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Ähnlich wie 하드웨어 스타트업이 1700개의 제품을 생산할 수 있었던 4가지 단계
Ähnlich wie 하드웨어 스타트업이 1700개의 제품을 생산할 수 있었던 4가지 단계 (20)
하드웨어 스타트업이 1700개의 제품을 생산할 수 있었던 4가지 단계
- 1. 하드웨어 스타트업이 1700개의 제품을 생산할 수 있었던 4가지 단계 서기운 kee@switcher.co.kr 아이오 ㅣ 서울시 성동구 왕십리로 222한양대학교 융합교육관 907호 www.switcher.co.kr Retrospective
- 3. 이 슬라이드는 우리 주변의 전자제품이 탄생하는 한 예로써 스위처라는 제품이 만들어지는 과정에 대해 하드웨어 스타트업 I/O에서 작성하여 공유한다 Intro
- 4. 4 일반적으로 제품이 만들어지고 시장에서 판매되기까지의 과정을 크게 나누면 개발 – 생산 – 유통이라 할 수 있고 우리가 여기서 스위처를 가지고 이야기 하고자 하는 단계는 개발부터 생산까지이다. Retrospective
- 5. 5Retrospective 스위처의 첫 시작부터 생산까지의 일정은 아래와 같았다. 2015.2 2015.4~5 2015.6 2015.9 스위처 개발 시작 베타테스트 크라우드 펀딩 시작 및 성공 1700대 생산완료
- 6. 6Retrospective 7개월이 걸렸다. 2015.2 2015.9 스위처 개발 시작 1700대 생산완료
- 8. 8Retrospective 7개월에 1700개를 만들어 낸 일이 특별하게 느껴지지 않는 분들과
- 9. 9Retrospective 특별하게 느껴지는 분들 모두에게 우리 이야기를 들려주려 한다.
- 10. 10Retrospective 2015.2 : 스위처 개발 시작 2015.4~5 : 베타테스트 2015.6 : 크라우드 펀딩 시작 및 성공 2015.9 : 스위처 1700대 생산완료
- 11. 11 2015.2 : 스위처 개발 시작 불끄러 가기 귀찮다는 친구의 불평 한마디에 시작된 스위처 Small Project는 2월부터 상용 제품으로 개발이 시작됐다. Retrospective
- 12. 12Retrospective 2015.2 : 스위처 개발 시작 2015.4~5 : 베타테스트 2015.6 : 크라우드 펀딩 시작 및 성공 2015.9 : 스위처 1700대 생산완료
- 13. 13Retrospective 2015.4~5 : 베타테스트 벽돌을 쥐는 느낌의 질감과 디자인을 무시 해버리는 색깔이었지만 불을 켜고 끄는 기능은 문제없던 베타테스트 제품 30개를 3D 프린터로 제작했다.
- 14. 14 우리는 이 30개의 스위처를 가지고 서울 전역 30명의 베타테스터들을 직접 방문하여 스위처를 소개하고 Retrospective
- 15. 15Retrospective 2주간 서울 전역에 뿌려진 스위처를 통해 제품의 기능 문제와 사용자 관점에서 스위처가 가져가야 할 핵심가치를 발견하였다. 베타테스트 피드백 수치자료
- 16. 16Retrospective 이 과정을 통해 제품 생산에 있어 생산속도 및 외형 품질 면에서는 3D 프린터가 아직은 대안이 될 수 없음을 알게 되었지만 하드웨어를 테스트할 수 있는 최적의 도구임을 확인하였다.
- 17. 17 특성을 잘 활용한다면 하드웨어 제조에 있어 3D프린터의 활용가치는 무궁무진하다. 스위처 베타테스트 제품 Retrospective
- 18. 18Retrospective 2015.2 : 스위처 개발 시작 2015.4~5 : 베타테스트 2015.6 : 크라우드 펀딩 시작 및 성공 2015.9 : 스위처 1700대 생산완료
- 19. 19 약 두달에 걸친 베타테스트를 통해 사용자들이 쉽고 편리하게 쓸 수있는 제품을 만들 수 있는 발판을 마련했고 우리는 스위처의 첫 시장 진출로써 크라우드펀딩을 선택했다. Retrospective
- 20. 20 여러 후원자분들의 응원과 관심 속에 모금율 100%(3000만원 목표 - 3002만5000원 모금 ) 를 넘길 수 있었고 모금된 금액으로 스위처를 생산할 단계로 접어 들 수 있었다. Retrospective
- 21. 21Retrospective 2015.2 : 스위처 개발 시작 2015.4~5 : 베타테스트 2015.6 : 크라우드 펀딩 시작 및 성공 2015.9 : 스위처 1700대 생산완료
- 22. 22Retrospective 크라우드펀딩에 참여를 하신 분들은 많이 궁금해하실 수 있는 부분이다. 크라우드펀딩을 성공하고 제품이 배송되기까지인 2015.6 ~ 2015.9 사이에 I/O는 어떤 일을 했을까? 그렇게 많게 느껴지지도 않는 1700개를 생산하는데 3개월이나 걸렸을까?
- 23. 23 글을 쓰고 있는 나는 만들기를 좋아하는 사람이다. 스위처를 만들고 있는 지금도 스위처가 아닌 다른 무언가 만들어내는 것이 여전히 좋다. (가끔 근질근질해서 자잘한 것들을 만들기도 한다) Retrospective 구름 조명
- 24. 24 재미난 물건들을 만드는 커뮤니티에 참가하고 그것들을 공유하고 전시하는 행사에 참여하기도 한다. Retrospective 메이커 커뮤니티 만들래 Maker Faire Seoul
- 25. 25 하지만 이런 것들을 내 손으로 만들어내는 것들과 달리 상용제품을 개발해 수 천개 찍어내는 일은 단순히 1개 2개를 만들어내던 방법과 과정 그리고 비용이 아예 다르다. Retrospective
- 26. 26 나의 불편함을 해결하기 위해 A라는 물건을 1개 만들어 보았다. Retrospective
- 27. 27Retrospective 물건이 썩 쓸만하니 주위에서 자기에게 팔라고 가만 놔두질 않는다.
- 29. 29 한 1700개를 만들어서 팔아볼까 다짐한다 Retrospective
- 30. 30 이런 상황에서 A를 만들 비용과 방법을 1700번 반복하면 처음 만들었던 하나짜리 제품과 똑같은 1700개를 만들 수 있을까 ? Retrospective
- 31. 31 만들 수 있을지도 모른다. 하지만 스위처가 그렇게 만들어지지는 않더라. Retrospective
- 32. 32Retrospective 수량 스위처의 생산수량은 상승곡선을 그리며 단계를 거쳤고 각 단계마다 많아지는 수량에 따른 생산전략이 필요했다. 시간
- 33. 33Retrospective 프로토타입 알파테스트 베타테스트 크라우드 펀딩 스위처의 생산 수량을 시간 순으로 나열해보면 1620 수량 시간 30 10 1
- 34. 34 1. 커터칼 + 손 2. 낡은 3d프린터 + 여러 손 3. 조금 쓸만한 3d 프린터 + 여러 손 4. 사출 금형 Retrospective 그리고 각 과정에서 제품을 생산하기 위해 중점적으로 사용했던 제품 생산 프로세스 4가지단계는 아래와 같다.
- 35. 35Retrospective 1번은 항상 해왔던 것이었고 1. 커터칼 + 손 2. 낡은 3d프린터 + 여러 손 3. 조금 쓸만한 3d 프린터 + 여러 손 4. 사출 금형
- 36. 36Retrospective 2번에서 내 손을 기계로 대체할 수 있음을 깨달았고 1. 커터칼 + 손 2. 낡은3d프린터+ 여러 손 3. 조금 쓸만한 3d 프린터 + 여러 손 4. 사출 금형
- 37. 37Retrospective 3번에서 그 기계를 잘 활용하는 법을 알게 되었으며 1. 커터칼 + 손 2. 낡은 3d프린터 + 여러 손 3. 조금쓸만한3d 프린터 + 여러 손 4. 사출 금형
- 38. 38Retrospective 4번에서 신세계를 맛 보았다. 1. 커터칼 + 손 2. 낡은 3d프린터 + 여러 손 3. 조금 쓸만한 3d 프린터 + 여러 손 4. 사출금형
- 39. 39 하드웨어 제품은 크게 외관과 내관으로 나눌 수 있다. 외관이란 직접 사람에게 보여지는 부분이고 내관은 사람에게 보이지 않는 내부를 말한다. Retrospective
- 40. 40 외관은 디자인과 같은 미적인 요소와 많이 연관되고 내관은 제품의 기본 기능을 위해 여러 구조물로 이루어진다. Retrospective
- 41. 41Retrospective 다시 말해 외관이 안 예쁘면 사람이 눈여겨보지 않고 내관에 문제가 있으면 제품은 동작하지 않는다.
- 42. 42 두 요소 때문에 제품의 겉모양은 다양한 요구사항에 따라 자주 변경되기 좋다. 그 말은 제품의 설계 도면이 계속 바뀔 수 있다는 이야기이다. Retrospective
- 43. 43 하지만 이렇게 설계 도면이 계속해서 바뀌게 되면 본격적인 생산은 점점 뒤로 밀리게 되고 시기를 지난 제품은 고객에게 외면당하기 딱 좋다. Retrospective
- 44. 44 즉, 하루 빨리 내,외관 모두 만족할 수준으로 확정 짓고 그것을 복사+붙여넣기해서 고객들이 몰려드는 타이밍에 늦지 않게 시장에 내놓아야 팔리는데 Retrospective
- 45. 45 설계를 확정 짓기가 여간 쉽지가 않다. 이는 똑같은 모습의 10000개를 만들기가 쉽지 않을 뿐더러 Retrospective
- 46. 46 자칫 오류가 있는 제품을 섣불리 10000개 만들었다가 전량 분리수거 해 야 할 수도 있다는 두려움 때문이다. (다행히 플라스틱이면 재활용은 된다) Retrospective
- 47. 47Retrospective 그래서 I/O는 제품을 설계하고 개발하는데 QDO에 더욱 집중했다.
- 48. 48 Quick and Dirty One 예쁘진 않지만 핵심가치는 지니고 있는 제품으로 꾸준히 개선해 나간다. I/O의업무 철학 Retrospective
- 49. 49 제품을 디자인하고 설계하는 데 있어서 영향을 줄 수 있는 분야를 크게 나누고 하나하나씩 빠르게 검증해나가며 하나의 제품으로 합쳐나갔다. Retrospective
- 50. 50 소프트웨어에는 디버깅이라는 용어가 있다. 소프트웨어도 마찬가지로 처음 뚝딱 출시한 프로그램이 아무 오류 없이 동작할 일은 거의 없다. Retrospective
- 51. 51 다소 간단한 모바일 어플리케이션이라고 해도 다양한 부류의 사용자와 다 양한 사용패턴으로 인한 예상치 못한 오류가 발생하는 경우가 많다. Retrospective
- 52. 52 그래서 디버깅이라는 과정을 거치면서 로그램의 내부구조를 차근차근 훑어가며 오류를 생기게 한 요소를 없애나간다. Retrospective 스위처 안드로이드 앱 로그화면
- 53. 53 그리고 대개 이 디버깅과정을 위해 디버거라는 툴이 따로 제공된다. 개발자는 디버거를 이용하여 정해진 과정을 따라 코드 속에 숨어있는 버그들을 제거해 나가면 된다. Retrospective
- 54. 54Retrospective 하드웨어는 소프트웨어보다 디버깅이 까다롭다. 소프트웨어와 다르게 단계별 *로그가 남아있는 것도 아니며 정형화된 디버거와 같은 툴이 있지 않다. *로그 : history 기록
- 55. 55 물론 딱봐도 멋진 여러 정밀 측정장비가 있긴 하지만 항상 그렇듯 눈에 멋져보이는건 그림의 떡. 장비빨은 스타트업에겐 해당되지 않는다. Retrospective
- 56. 56 우리가 잘하고 지금도 하고 있는 방법은 직접 손으로 해보는 것이다. Retrospective
- 57. 57Retrospective 제품 개발 간 문제가 생기면 더럽고 손에 잡아서 해볼 수 있는 것이라면 직접 손으로 만들어보면서 문제를 해결 한 적이 꽤 많다.
- 58. 58 물론 좋은 시뮬레이션이나 수십년간 축적된 사람의 경험이 있으면 더욱 좋겠지만, 안타깝게도 우리는 없다. 그래서 우리는 우리가 할 수 있는 방법을 먼저 찾아서 빠르게 실행했다. Retrospective
- 59. 59 불켜고 끄는 기계인 스위처가 잘 동작하는 제품이 되기 위해서 해결해야 하는 문제는 크게 아래 3가지로 나눌 수 있었다. Retrospective 1. 스위치를 밀어주는 작동 장치가 필요하다. 2. 사람이 수동으로 누를 수 있는 버튼이 필요하다. 3. 내부 부품( 회로기판,배터리 ) 를 잘 내장 해야 한다.
- 60. 60 정말 운 좋게도 모든 분야에서 문제가 터져나왔다. Retrospective
- 61. 61 멋진 장비와 멋진 이론과 함께 검증하고 개발 해 나갈 수도 있지만 스위처는 우리가 할 수있는 것을 찾고 가장 빠르고 확실한 방법을 택해서 문제를 해결 해 나갔다. Retrospective
- 62. 62Retrospective 1. 스위치를 밀어주는 작동 장치가 필요하다. 2. 사람이 수동으로 누를 수 있는 버튼이 필요하다. 3. 내부 부품( 회로기판,배터리 ) 를 잘 내장 해야 한다.
- 63. 63 기어의 크기를 0.00 단위로 다양화해서 직접 구동시켜보며 최적의 크기를 찾았다. Retrospective
- 64. 64Retrospective 1. 스위치를 밀어주는 작동 장치가 필요하다. 2. 사람이 수동으로 누를 수 있는 버튼이 필요하다. 3. 내부 부품( 회로기판,배터리 ) 를 잘 내장 해야 한다.
- 65. 65 최적의 버튼감을 위해서 전면 버튼과 같은 재질의 넓은 판을 구하고 다양한 사이즈로 컷팅하여 직접 손으로 눌러보며 테스트를 진행했다. Retrospective
- 66. 66Retrospective 1. 스위치를 밀어주는 작동 장치가 필요하다. 2. 사람이 수동으로 누를 수 있는 버튼이 필요하다. 3. 내부 부품( 회로기판,배터리 ) 를 잘 내장 해야 한다.
- 67. 67 수정이 매우 빠른 3D프린터의 장점을 최대한 활용해 내부 부품 배치를 최적화 해나갔다. Retrospective
- 68. 68 이렇게 하면 앞서 말한 1단계에서 3단계 까지는 잘 작동하는 스위처를 만들 수 있었다. 우리는 준비가 끝났고 이제 공장에 가서 복사 붙여넣기만 할일 만 남은 줄 알았다. 그렇게 4단계, 금형이라는 넓은 강을 만나게 되었다. Retrospective
- 69. 69 강을 만났으니 나무를 자르고 엮은 다음 배를 만들어서 건너야 했다. Retrospective
- 70. 70 기껏해야 30개를 만들다가 1700개를 생산해야 한다니. 게다가 아무 문제없이 동작하고 고객에게 가치를 전달해야하는 1700개이다. Retrospective
- 72. 72 대부분의 플라스틱 재질의 제품은 다량 생산을 위해 금형 공법을 이용하고 금형을 이용해 플라스틱을 만들어 내는 과정은 붕어빵을 만드는 과정과 비슷하다. Retrospective 실제 스위처 금형 제품
- 73. 73 이렇게 금형에서 제품을 찍어 내는건 기존에 우리가 3단계 까지 해왔던 방법과는 다른 점이 많다. 같은 이유에서인지 대부분의 하드웨어 스타트업들이 이 단계를 수행하는데 적지 않은 시간을 투자하는 것으로 보인다. 1년 4개월 11개월 Retrospective 출처 : 킥스타터
- 74. 74 스위처도 당연히 이 기간을 거쳤고 금형제작에서부터 제품이 나오는데 까지 25일의 시간이 필요했다. 8월12일 금형 제작시작 9월5일 사출 완료 25일 Retrospective
- 75. 75Retrospective 하지만 이제 소개할 금형을 위해 고민해야 하는 3가지에 대해 미리 알았더라면 더욱 더 빠르고 좋은 제품을 만들 수 있었을 것이다.
- 76. 76 1. 제품을 변형이 없게 생산할 궁리 2. 금형 내에서 뻑뻑하게 굳은 제품을 빼낼 궁리 3. 제품의 본래 형태를 그대로 유지하며 생산할 궁리 Retrospective
- 77. 77 1. 제품을 변형이 없게 생산할 궁리 2. 금형 내에서 뻑뻑하게 굳은 제품을 빼낼 궁리 3. 제품의 본래 형태를 그대로 유지하며 생산할 궁리 Retrospective
- 78. 78 플라스틱은 온도에 민감하다. 따라서 플라스틱을 뜨겁게 녹이고 굳혀서 제품을 만드는 금형공법의 특성상 제품에 변형이 올 수 있다. 변형위험 ! 1. 살빼기 Retrospective
- 79. 79 그 중에 대표적인 변형이 수축현상이며 원인은 제품의 두껍고 일정하지 않은 두께가 주를 이룬다. 여러가지 원인이 있지만 두께가 원인이라면 제품을 다시 설계하는 수밖에 없으므로 치명적이다. Retrospective
- 80. 80 이를 방지하기위해 제품의 두꺼운 부분에 임의적으로 구멍을 뚫는 살빼기라는 작업을 통해서 제품의 두께를 최대한 똑같고 얇게 만들어서 수축현상을 방지한다. Retrospective
- 81. 81 위 그림을 비교해보면 우측은 구멍이 뚫려있고 좌측은 구멍이 없다. 만약 제품을 왼쪽그림과 같이 설계해서 *사출을 하면 노란색 원에서 수축이 일어날 것이다 . 다른 부분에 비해 두께가 두껍기 때문이다. *사출 : 금형으로 제품을 생산하다 Retrospective
- 82. 82 다시 한 번 위 사진을 살펴보면 수축이 의심가는 부분이 또 있다. 어디에서 수축이 일어날 수 있을까? Retrospective
- 83. 83 노란색이 유력하다 판단할 수 있고 우측사진에서 보듯 실제로 수축이 일어났다. 엄청난 쪽팔림을 감수하고 여러분들께 공개했으니 비웃진 말아달라. Retrospective
- 84. 84 따라서 기본적으로 좌측 보다 우측이 좋은 설계라고 말한다. 두께가 얇을 뿐 아니라 일정하기 때문이다. Retrospective
- 85. 85 제품 초기 프로토타이핑 단계 부터 일정한 두께를 고려해서 설계를 하면 제품을 *양산하는데 걸리는 시간을 줄이는데 매우 많은 도움이 된다. Retrospective *양산: 금형으로 제품을 많이 생산하는 것
- 86. 86 붕어빵틀에서 붕어모양으로 퍼진 반죽이 맛있게 구워졌으면 이제 붕어빵을 떼내야 한다. 그런데 만약 붕어빵이 붕어빵틀에 달라 붙어서 붕어빵을 강제로 떼어 내다가 붕어빵이 터져버리면 그 붕어빵은 팔 수 없다. Retrospective 2. 구배 주기
- 87. 87 이와 똑같은 상황이 금형에서도 일어난다. 제품이 금형 안에서 굳고나서 금형에서 제품을 떼어 내려고하는데 제품이 잘 떨어지지 않아 필요이상의 힘을 주어 빼내면 제품에 스크래치가 생겨 제품을 쓸 수 없다. Retrospective
- 88. 88 이를 방지하기 위해 설계단계에서 제품을 매우 미세하게 기울인다. Retrospective
- 89. 89 다시 말해 제품 모양에 임의로 각도를 준다. 이 것을 구배, 더 자세하게는 빼기 구배라고 한다. 금형에서 굳은 제품을 빼기 좋도록 구배를 준다는 의미이다. Retrospective
- 91. 91Retrospective 구배는 스위처 뿐만 아니라 플라스틱 사출로 만들어지는 제품에는 거의 대부분 들어가있다고 생각하면 된다. 이 말은 여러분들이 직사각형으로 생각했던 제품이 사실 정확히는 직사각형이 아니었음을 의미한다. 1도 구배 1° 1°
- 92. 92 앞서 언급했듯,대부분의 제품은 외벽이 얇게 (1mm~2mm) 만들어지므로 하중을 버텨야 하거나 정확하게 사각형을 유지해야되는 제품들의 경우 휨 이라는 문제에 이를 수 있다. Retrospective 3. 리브 주기
- 93. 93 스위처로 또 예를 들자면 만약 위 제품을 사출한 제품을 쥐어 잡으면 흐물흐물한 오징어같이 본래의 형태를 유지하지 못하고 과도하게 휘게 될 것이다. 더더욱 스위처의 경우 내부에서 스위치를 미는 힘이 발생하기 때문에 제품이 휘게 되면 스위치를 밀 수 없다. Retrospective
- 94. 94 따라서 제품에 리브(rib)를 세운다. 단어 그대로 뼈대라고 생각하면 쉽다. 사진처럼 내부에 갈비뼈를 촘촘히 세워주면 튼튼한 제품을 만들 수 있다. Retrospective *스위처의 경우 리브가 강도보강 뿐 아니라 배터리 및 PCB(전자회로기판)의 받침대 역할까지 동시에 겸하고 있으며 이는 두께를 줄일 수있는 핵심 요소이다.
- 95. 95 제품을 1개 만들때와 1700개를 만들때는 이렇게 달랐다. Retrospective
- 96. 96 1700개를 만들때와 10000개를 만들때는 분명히 다를 것이다. Retrospective
- 97. 97 현재 스위처는 바로 그 단계에 와 있다. Retrospective
- 98. 98 10000개라는 숫자에는 물건을 만드는 생산 뿐 아니라 Retrospective
- 99. 99 ㅊ 만든 물건을 잘 옮기고 Retrospective
- 100. 10 0 ㅊ 남는 물건을 잘 저장하는 고민까지 포함되어 있는 듯 하다. Retrospective
- 101. 10 1 앞으로의 남은 과정에서도 스위처는 제품 뿐만 아니라 서비스 전반적인 분야에서 앞선 과정과 같이 더럽지만 빠르게 검증하고 실행해서 Retrospective
- 102. 10 2 기존 하드웨어 분야가 가지고 있던 속도라는 단점을 장점으로 끌어올리고 이를 통해 고객이 편리하고 쉽게 사용할 수있는 제품을 만들 것이다. Retrospective
- 103. 감사합니다. 서기운 kee@switcher.co.kr 아이오 ㅣ 서울시 성동구 왕십리로 222한양대학교 융합교육관 907호 www.switcher.co.kr