Material realizado por los estudiantes de ingeniería de la Universidad Yacambú

1. Republica Bolivariana de Venezuela
Ministerio del poder popular para la Educación
Universidad Yacambu
ALUMNOS: Henry Castillo
Alexa Álvarez
Dilcia Torres
Edward López
Ambar Moreno

2. El mantenimiento Productivo Total también conocido como TPM (Total
Productive Maintenance) en sus siglas en ingles es una filosofía que
surge en Japón a mediados de las décadas de lo 70, mediante el
instituto japonés de mantenimiento de plantas JIPM. Esto con el fin de
optimizar la capacidad de cada maquinaria y así mejorar la calidad de lo
productos, el sistema productivo entres otras áreas de una empresa.

3. La responsabilidad no recae sólo en el
departamento de mantenimiento sino en
toda la estructura de la empresa "El buen
funcionamiento de las máquinas o
instalaciones depende y es responsabilidad
de todos"
Conjunto de actividades planificadas
que tendrán un enfoque de revisión
parcial hacia el funcionamiento de una
empresa.
A su vez es importante reconocer
que el TPM se enfoca en la
ejecución de la planificación previa
por parte de cada trabajador
aprovechando su funcionamiento.

4. ✓ Optimiza los procesos
✓ Se crea un sistema autónomo
✓ Se aprovecha el capital
humano
✓ Da como resultado productos
de calidad
✓ Asegura un buen ambiente
laboral
✓ Resulta costosa su
aplicación
✓ Interviene la cultura laboral
para su ejecución
✓ Lleva tiempo su aplicación

5. MejorasEnfocadas
MantenimientoAutónomo
MantenimientoPlanificado
MantenimientodeCalidad
PrevencióndelMantenimiento
ActividadesAdministrativas
FormaciónyAdiestramiento
GestióndeSeguridadyEntorno
1 2 3 4 5 6 7 8
TPM
Los 8 pilares de TPM son la base fundamental de esta metodología, cada
uno de ellos nos dice una ruta a seguir para lograr los objetivos de
eliminar o reducir las pérdidas: como son Paradas programadas, Ajustes
de la producción, Fallos de los equipos, Fallos de los procesos, Pérdidas
de producción normales, Pérdidas de producción anormales, Defectos de
calidad y Reprocesamiento.

6. Mejoras Enfocadas (Kobetsu Kaizen)
Es encontrar una oportunidad de mejora dentro de la planta, esta
oportunidad debe reducir o eliminar un desperdicio, puede
encontrarse con las herramientas estratégicas como son el mapa
de cadena de valor, análisis de brechas y teoría de restricciones.
Mantenimiento Autónomo (Jishu Hozen)
Es volver a integrar el trabajo del operador con el de operario de
mantenimiento, para lograr disminuir desperdicios. básicamente
es el que reporta las fallas adecuadamente, junto a realizar
ajustes, lubricación y mantenimientos básicos.
Mantenimiento Planificado
Es tener un buen mantenimiento preventivo, esto quiere decir que
se tenga una buena recolección de datos y excelente análisis;
para luego poder planear los mantenimientos que lograran
disminuir los costos e incrementar la disponibilidad.

7. Mantenimiento de Calidad (Hinshitsu Hozen)
No solo es cuanto hacemos, sino que productos podemos hacer,
con que tolerancia se puede trabajar y cuantos defectos están
saliendo en cada proceso.
Prevención del Mantenimiento
Es planificar e investigar sobre las nuevas máquinas que pueden ser
utilizadas en nuestra organización, para ello debemos diseñar o
rediseñar procesos, verificar los nuevos proyectos, realizar y evaluar
los test de operaciones y finalmente ver la instalación y el arranque
Actividades Administrativas
Deben reforzarse sus funciones mejorando su organización y
cultura. Para ello debiera aplicar mapa de cadena de valor
transaccional para encontrar oportunidades y luego de ello poder
lanzar los proyectos para mejorar los tiempos y errores.

8. Formación y Adiestramiento
La formación debe ser polivalente, de acuerdo a lo que necesita la planta y la
organización, muchos de los desperdicios se deben a que las personas no están
bien adiestradas, por ello la planificación de la formación de las personas deben
salir de las oportunidades encontradas en el desempeño de los empleados y
operarios.
Gestión de Seguridad y Entorno
Debiéramos tener estudios de operatividad combinados con estudios de
prevención de accidente. Todos los estudios de tiempos y movimientos deben
tener su análisis de riesgos de seguridad.

9. El resultado final de la incorporación del TPM deberá ser un conjunto
de equipos e instalaciones productivas más eficaces, una reducción de
las inversiones necesarias en ellos y un aumento de la flexibilidad del
sistema productivo.
La alta gerencia debe crear un sistema que reconozca y recompense la
habilidad y responsabilidad de todos para el TPM. Una vez que los
trabajadores adquieren el hábito del mantenimiento y limpieza de su
lugar de trabajo, han adquirido disciplina, lo cual al principio es muy
difícil pero con el tiempo llega a ser un gran elemento para ejecutar el
TPM