implementacion de plan haccp para ing. de agro industrial

1. 1
IMPLEMENTACION
DEL PLAN HACCP
Ing. Victor Meneses Taboada
Hazard Analysis and Critical
Control Points
ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS
DE CONTROL CRÍTICOS
(*) Referencia: CAC/RCP-1 (1969),
Revisiones (1997) y (2003)
Qué es el HACCP (*)

2. 2
EL HACCP
 Está diseñado para eliminar o
minimizar los peligros que
comprometen la inocuidad de
los alimentos.
 También puede ser aplicado a
otros aspectos de la calidad
de los alimentos
CUÁLES SON LOS ORIGENES
DEL HACCP
 El sistema de HACCP se diseña en la
década del 60 en respuesta a la
demanda de la NASA, para obtener
alimentos seguros en un 100% que no
enfermara a los astronautas
 En 1973 la FDA, dispone su
implementación obligatoria en la
industria de conservas enlatadas de baja
acidez, en 1995 lo hace extensivo a los
productos pesqueros y en 1997 a los
productos cárnicos.

3. 3
 En 1985, la Academia Nacional de
Ciencias de U.S.A. recomienda el uso
del concepto HACCP en todos los
sistemas de inspección de alimentos.
 La Comisión Conjunta de la FAO/OMS
del Codex Alimentarius en su 22°
Período de sesiones de Junio de
1997, lo aprueba bajo el título de
“Sistema de Análisis de Riesgos y
Puntos Críticos de Control”
CUÁLES SON LOS ORIGENES
DEL HACCP
 Canadá lo aplica con carácter
obligatorio en la industria
pesquera desde 1993
 La Unión Europea en 1993,
incluye el HACCP en sus directivas
que regulan la higiene en la
producción y comercialización de
alimentos en la comunidad y
extensiva a terceros países
CUÁLES SON LOS ORIGENES
DEL HACCP

4. 4
 El Perú en 1996 inicia la
aplicación del HACCP con carácter
obligatorio en la industria de
productos pesqueros de
exportación, destinados al
mercado europeo.
 La aplicación se hace obligatoria
para toda la industria de
alimentos y bebidas a través del
Reglamento sobre vigilancia y
Control Sanitario de Alimentos y
Bebidas aprobado en 1998.
CUÁLES SON LOS ORIGENES
DEL HACCP
 A partir de 1997 la DIGESA difunde
el sistema en diversas regiones del
país, a través de un programa de
capacitación, para su aplicación en
la industria de alimentos y extensivo
a restaurantes.
 El año 2005, la RM 363-
2005/MINSA. Aprueba la Norma
Sanitaria para el funcionamiento de
Restaurantes y Servicios Afines
CUÁLES SON LOS ORIGENES
DEL HACCP

5. 5
¿QUÉ ES EL HACCP?
 El Sistema de Análisis de
Peligros y Puntos Críticos de
Control (HACCP por sus siglas
en inglés), se trata de un
sistema científico, con base
sistemática, que permite
identificar peligros específicos y
diseñar medidas para su control
con el fin principal de asegurar
la inocuidad el alimento.
 Emplea un modelo flexible,
fundamentado en la
interpretación de principios.
 Es aplicable en todo el
sector de la industria de
alimentos.
 Independiente del tamaño
de la empresa
¿QUÉ ES EL HACCP?

6. 6
CUÁL ES EL PROPÓSITO DEL
SISTEMA HACCP
 Identificar los alimentos y
procedimientos que son más posibles
de causar enfermedades transmitidas
por alimentos.
 Desarrollar procedimientos que
reducirán el riesgo de un foco de
enfermedad transmitida por alimentos.
 Supervisar procedimientos a fin de
mantener seguros los alimentos.
 Verificar que el alimento que usted
sirva sea consistentemente seguro.
¿DONDE PUEDE APLICARSE EL HACCP?
• Agricultura básica
• Procesamiento industrial
• Distribución y comercialización
• Servicios de alimentación
colectiva (restaurantes,
catering)
• Elaboración de alimentos
artesanales
• Utilización por el consumidor

7. 7
LOS PRE-REQUISITOS DEL
PLAN HACCP
Qué son los Pre-requisitos
 Hemos visto los lineamientos de Buenas
Prácticas de Manufactura aplicables en
cada etapa del proceso de elaboración de
un alimento.
 Cuando las Buenas Prácticas se refieren a
un establecimiento en particular y estas
se establecen como procedimientos
escritos, se da origen a los
Procedimientos Estandarizados (SOP´s) y
los Procedimientos Estandarizados de
Saneamiento (SSOP´s).

8. 8
 Se asocian de manera indirecta con
la inocuidad de los alimentos.
 Son generales y se pueden aplicar a
todo el establecimiento, incluyendo
las múltiples líneas de elaboración
de alimentos.
 Las deficiencias de su cumplimiento
pueden generar problemas de
inocuidad
Qué son los Pre-requisitos
Procedimientos Operacionales
Estandares (SOP´s)
 El objetivo principal de los Procedimientos Operacionales
Estandarizados (SOP´s) es estandarizar un procedimiento
de alguna operación específica, definiendo una forma única
y correcta de realizar dicha actividad.
 Los propósitos a que se refieren son:
 Especificar: Definir modos de realizar correctamente
operaciones. Entrega información de lo aceptable y no
aceptable.
 Simplificar: forma de entrenar al personal. Forma de
describir tareas a desempeñar
 Unificar: Evitar realizar una misma operación de
distintas formas.

9. 9
Según el Codex alimentarius
son SOP´s:
 Mantenimiento preventivo
 Calibración
 Capacitación
 Control de proveedores
 Control de transporte
 Control de documentos y registros
 Manejo de reclamo de clientes
 Trazabilidad
 Recuperación de productos
Los Procedimientos Operacionales
Estándares de Saneamiento (SSOP´s)
 Son muy importantes para alcanzar los niveles de
inocuidad del alimento.
 Según el Codex son los siguientes:
 Limpieza y desinfección
 Control de plagas
 Higiene del Personal
 Manejo del agua
 Control de productos químicos
 Disposición de residuos

10. 10
Los Siete Principios del HACCP
1. Efectuar un análisis de peligros e identificar las respectivas
medidas preventivas
2. Identificar los Puntos Críticos de Control (PCC)
3. Establecer límites críticos para las medidas preventivas
asociadas con cada PCC
4. Controlar (monitorear) cada PCC
5. Establecer acciones correctoras para el caso de desviación de
los límites críticos
6. Establecer procedimientos de verificación
7. Establecer un sistema para registro de todos los controles
Secuencia lógica para la
aplicación del Plan HACCP

11. 11
La implementación y
conducción de un plan HACCP
es responsabilidad de un
grupo de personas
constituidas como equipo, con
responsabilidades precisas,
dentro de un contexto
predeterminado y bajo la
conducción de un líder.
Paso 1:
Formación de un equipo de HACCP
 Conocimientos requeridos
por el equipo:
Deben conocer los requisitos de
calidad e inocuidad de los
principales ingredientes, sean
productos naturales o
procesados. Se debe contar con
manuales de calidad para los
diferentes productos que se
adquieren.
Paso 1:
Formación de un equipo de HACCP

12. 12
 Conocimientos requeridos por el equipo:
Deben conocer acerca de requisitos de transporte,
almacenamiento y rotación de productos. Conceptos
de flujo en la elaboración y determinación de zonas
sucia, intermedia y limpia
Paso 1:
Formación de un equipo de HACCP
 Conocimientos
requeridos por el
equipo:
Deben conocer los
conceptos básicos sobre
infecciones e
intoxicaciones causadas
por alimentos (ETA)
Paso 1:
Formación de un equipo de HACCP

13. 13
 Requerimientos personales:
Los miembros deben tener
capacidad para evaluar y
analizar de un modo lógico los
acontecimientos, buscando la
relación causa – efecto.
Deben tener capacidad creativa,
buscando ideas fuera del equipo
y de la empresa.
Paso 1:
Formación de un equipo de HACCP
 Requerimientos personales:
 Con capacidad para promover el cumplimiento de las
recomendaciones.
 Con capacidad para comunicarse con eficacia dentro y
fuera del equipo y a todos los niveles de la empresa.
 Con capacidad de liderazgo
Paso 1:
Formación de un equipo de HACCP

14. 14
 Tamaño del equipo:
Depende de la complejidad y
tipo del servicio, pero en
promedio de 4 a 6 personas.
El equipo contará con personas
de apoyo ubicados en diferentes
etapas del proceso, desde la
recepción de insumos, hasta el
servido o delivery al
consumidor.
Paso 1:
Formación de un equipo de HACCP
 El equipo debe designar a un jefe o
coordinador que conduzca al
equipo, teniendo la responsabilidad
de promover la colaboración y
participación de todos los
miembros.
 En un restaurante o similar puede
ser el Cheff, el Supervisor del
Servicio o el gerente de alimentos
y bebidas, según sea el caso.
Paso 1:
Formación de un equipo de HACCP

15. 15
Es posible que el equipo
necesite ayuda de expertos
independientes que
conozcan peligros
biológicos, químicos y/o
físicos potencialmente
relacionados con el
producto y proceso.
Paso 1:
Formación de un equipo de HACCP
GERENTE
GENERAL
GERENTE DE ALIMENTOS Y
BEBIDAS
CHEFF
PRINCIPAL
SUB
CHEFF
CHEFF DE
PASTELERIA
GERENTE DE
MANTENIMIENTO
GERENTE DE
COMPRAS
GERENTE DE
SERVICIOS
ESPECIALES
MAITRE DE
RESTAURANTES
Veamos un ejemplo de Equipo HACCP
ASESOR EXTERNO

16. 16
PASO 2:
Descripción del Producto
 Esta parte incluye información
sobre su inocuidad,
composición, acidez, actividad
de agua, tratamientos recibidos
como pasteurización,
sancochado, asado, salmuera,
escaldado o blanqueado, fritura
completa o a medio término,
cocimiento a vapor, microondas
o a presión, etc.
 USO ESPERADO
Debe definirse el Uso esperado, sobre
todo en productos industrializados,
porque algunos por sus características
no pueden ser consumidos por grupos
vulnerables de la población: lactantes,
de tercera edad e inmunodeprimidos,
en quienes la agresión de los
patógenos es más significativa, que en
personas adultas con buen estado
físico y defensas normales.
PASO 2:
Descripción del Producto

17. 17
 En un restaurante se maneja todo tipo de materias primas.
En otros sectores los productos utilizados están más
restringidos, según sea el sector lácteo, cárnico, etc., pero
aquí todas las materias primas tienen cabida.
 Es cotidiano el uso de carnes, pescados, productos lácteos,
cereales, aceites, frutas, verduras, etc., es decir, se van a
manejar tanto productos perecederos como no perecederos.
 Y no solo nos encontramos con una enorme variedad de
materias primas sino también la obtención de una gran
cantidad y variedad de productos finales.
Aspectos Adicionales a tener en cuenta en el caso
de los Restaurantes- Servicios alimentación, para
describir un producto:
 Esto hace que estudiar de cada uno de los productos
empleados, desde que se recepcionan las materias
primas hasta que se obtiene un determinado plato, sea
una tarea compleja y poco práctica a la hora de su
aplicación efectiva en lo que a HACCP concierne.
 Por este motivo, el estudio de la implementación del
sistema se enfoca a los procesos en lugar de dirigirlo
hacia un estudio detallado de la obtención de cada plato
(enfoque denominado internacionalmente "Process
Approach“ – acercamiento de proceso).
Aspectos Adicionales a tener en cuenta en el caso
de los Restaurantes- Servicios alimentación, para
describir un producto:

18. 18
 El acercamiento al proceso se puede describir como: agrupar los muchos
flujos de alimentos en un establecimiento en amplias categorías basadas
en actividades o etapas comunes.
 Por ejemplo, la etapa de almacén,
es la misma para todos los
productos, diferenciándose por
factores como temperatura, estiba,
limpieza, etc.; la etapa de procesos
de elaboración tanto en frío como
en caliente, considerando la
temperatura que los alimentos
deben alcanzar en su cocinado.
Aspectos Adicionales a tener en cuenta en el caso
de los Restaurantes- Servicios alimentación, para
describir un producto:
1. Sin Tratamiento Térmico (sin cocción): Aquellos procesos
en donde los insumos y materias primas no pasan por
una etapa de cocción.
2. Con Tratamiento Térmico (el mismo día): Aquellos
procesos en donde los insumos y materias primas sí
pasan por una etapa de cocción.
3. Complejos: Aquellos procesos en donde el producto final
o producto del menú es sometido a regeneración o pasa
varias veces a través de la zona de peligro de
temperatura.
En un Restaurante, los alimentos pasan a través
de tres procesos principales de elaboración:

19. 19
Paso de los alimentos a través de la zona de peligro
5°C
57°C
0
1 1 2 3
Sin
cocción
El mismo
día
Complejo
Entonces debemos agrupar los productos por
procesos comunes, así tenemos:
SUB PROCESOS
PROCESOS
SIN TRATAMIENTO
TERMICO
CON TRATAMIENTO
TERMICO
COMPLEJO
Primarios
Procesamiento de Cárnicos No aplica No aplica No aplica
Procesamiento de vegetales Guarniciones crudas Guarniciones cocidas No aplica
Procesamiento de Frutas Frutas de mesa crudas Fruta de mesa cocidas No aplica
Secundarios
Elaboración de Salsas Salsas crudas Salsas cocidas No aplica
Elaboración de entradas Entradas crudas Entradas cocidas No aplica
Elaboración de Caldos-Sopas y
cremas
No aplica
Caldos Caldos regenerados
Sopas Sopas regeneradas
Cremas Cremas regeneradas
Elaboración de Platos de Fondo No aplica Platos de Fondo
Platos de fondo
regenerados.
Elaboración de productos de
panadería y postres
Postres crudos
Panes
Panes regenerados
Postres cocidos
Elaboración de jugos, refrescos y
bebidas
Jugos y refrescos crudos
Jugos y refrescos
cocidos
No aplica
Bebidas calientes
Bebidas frías
Elaboración de Sandwichs Sandwich Sandwich Sandwich

20. 20
Y la de Descripción de Productos toma el
siguiente modelo:
Requisito Descripción
Nombre del producto Describe las diferentes presentaciones o recetas que forman parte de un Menú
Ingredientes Depende de cada plato a describir
Características fsicoquímicas
y microbiológicas
Las características fisicoquímicas y sensoriales dependen de cada alimento elaborado.
Las características microbiológicas dependen de cada alimento y están en función a lo
establecido en la RM 591-2008 SA/DM de fecha 27 de Agosto del 2008
Tratamientos de
conservación
Describe la forma en que los productos finales son sometidos a tratamientos de
cocción, enfriamiento rápido y/p desinfección con la finalidad de asegurar alimentos
inocuos
Presentación y características
de envases y embalajes
Describe la forma de presentación de los productos finales de acuerdo a cada receta y
la forma de servido
Condiciones de
almacenamiento y
distribución
Los productos finales deben ser conservados de la siguiente manera:
Producto frio: en equipos de almacenamiento de temperaturas frías. Temperaturas
inferiores a 5°C.
Producto Caliente: En equipos de mantenimiento de temperaturas calientes.
Temperaturas mayores a 57°C
Vida útil del producto
Los productos elaborados tienen una vida útil de 03 horas, de acuerdo a la norma
sanitaria de funcionamiento de restaurantes y servicios afines RM 363-2005/MINSA
Instrucciones de uso No aplica
Contenido de Rotulado o
etiquetado No aplica
Formas de consumo y
consumidores potenciales
Describe la forma en que será consumido el producto y el público consumidor de los
platos elaborados
PASO 3:
Definir los términos de referencia
El equipo debe decidir si se
quiere cubrir todo tipo de
peligros: microbiológico,
químicos y físicos o solo uno
de ellos. En el caso de
comidas y bebidas se
priorizan los microbiológicos y
eventualmente los físicos.

21. 21
 También se debe decidir si el plan HACCP cubrirá todo el proceso de
elaboración o una parte de este y si se aplica a un solo producto a un
grupo de ellos.
PASO 3:
Definir los términos de referencia
Se debe decidir si el plan se
detiene al final de la elaboración
o se proyecta a la distribución,
venta y consumo. Este aspecto
es importante en los servicios
con delivery y en las comidas
diferidas de los catering.
PASO 3:
Definir los términos de referencia

22. 22
 El diagrama de flujo es una
descripción gráfica de los
pasos que se siguen desde la
materia prima o ingredientes
hasta el plato o bebida
terminados.
 Debe ser claro y preciso ya
que es un paso importante del
Plan que debe instrumentar el
equipo HACCP.
RECEPCION
PRE TRATAMIENTO
ALMACENAMIENTO
REFRIGERADO-
CONGELADO
DESPACHO A
COCINAS
PRE ELABORACION
ALMACENAMIENTO
T° AMBIENTE
ELABORACION
FRIA
ELABORACION
CALIENTE
RECALENTAMIENTO
SERVIDO
CONSERVACION
EN FRIO
CONSERVACION
EN CALIENTE
PASO 4:
Elaboración de un Diagrama de Flujo
 El Diagrama de flujo permite al
equipo conocer los detalles de la
elaboración, facilitando la
identificación de los peligros y el
análisis de peligros, así como
identificar los Puntos Críticos de
Control (PCC).
 No necesita ser tan complejo como
el plano un plano de ingeniería. Un
diagrama de flujo de bloques es
suficientemente descriptivo.
PASO 4:
Elaboración de un Diagrama de Flujo

23. 23
PASO 5:
Confirmación “in situ” del flujograma
 El flujograma debe ser verificado en
el terreno por el equipo HACCP con
el propósito de asegurarse que
coincida fiel y detalladamente con la
realidad.
Se observará la elaboración de la
preparación en todas sus fases,
desde la etapa sucia, hasta el
servido, o hasta la conservación en
las comidas diferidas o hasta su
reparto en los delivery y servicios
de catering.
Estas observaciones deben
repetirse en los días y horas de
mayor movimiento del
restaurante (horas y días
punta), situaciones en que con
frecuencia los manipuladores
omiten las Buenas Prácticas de
Manipulación.
PASO 5:
Confirmación “in situ” del flujograma

24. 24
HUEVOS LACTEOS ESPECIAS
CONDIMENTOS
ACEITES
VEGETALES FRUTAS
PREPARACION
COCCION
ENFRIADO O
ABATIDO
ALMACENAMIENTO
REGENERACION
PRESENTACION
PORCIONADO
PRESENTACION
SERVICIO
SALSAS CRUDAS SALSAS COCIDAS
Definición: Son una mezcla de varias
sustancias de consistencia liquida o
pastosa, base de algunos guisos y que
puede servirse a parte o acompañando a
ciertos platos, pueden ser crudas o
cocidas dependiendo de su paso o no
por una etapa de cocción durante su
elaboración.
Ejemplo de Flujo de proceso elaboración de salsas
PASO6:
Análisis de peligros (principio 1)
La identificación de los
peligros y el análisis de los
peligros, constituye el punto
clave en la elaboración del
Plan HACCP y en este
sentido el equipo debe
procurar que se considere e
identifiquen todos los
peligros posibles.

25. 25
 Es desarrollar una lista de peligros que sean
suficientemente importantes y que en caso
de ocurrir, seria razonablemente probable
que causan daños o una enfermedad, si no
se controlan adecuadamente.
 El análisis de peligros busca de 3 objetivos:
1. Identificar peligros
2. Diseñar medidas de control para esos
peligros
3. Establecer la base para identificar los PCC
Objetivo del Análisis de peligros
Fuentes de información para el
Análisis de peligros
• Textos de Referencia
• Publicaciones Científicas y Bases de
Datos de Revisión
• Información Epidemiológica
• Data de Reclamos
• Internet
• Universidades
• Otros restaurantes
• Información sobre retiro de alimentos

26. 26
1° El equipo HACCP deberá
enumerar todos los
peligros previsibles que
puedan producirse en
cada fase de la cadena
desde la adquisición,
hasta la elaboración de las
comidas y el consumo.
Veamos el Procedimiento
para el Análisis de peligros
2° El equipo deberá identificar,
en relación con el plan
HACCP, cuáles son los
peligros cuya eliminación o
reducción a niveles
aceptables resulta
indispensable, por su
naturaleza, para producir un
alimento inocuo o seguro.
Procedimiento para el
Análisis de peligros

27. 27
3° El equipo debe
determinar
aquellos peligros
significativos
Procedimiento para el
Análisis de peligros
4° El equipo tendrá que
determinar qué
medidas
preventivas, si las
hay, pueden
aplicarse en relación
con cada peligro
Procedimiento para el
Análisis de peligros

28. 28
 Probabilidad de ocurrencia
Es la frecuencia posible de presentación del peligro
identificado, la cuál se determina en forma cualitativa de
acuerdo a los siguientes niveles de ocurrencia.
ALTA: Ocurre siempre durante el proceso (Ejemplo: diaria)
MEDIA: Ocurre ocasionalmente (Ejemplo: mensual)
BAJA: Muy poco probable, pero puede ocurrir alguna vez.
INSIGNIFICANTE: casi nunca ocurre
“Evaluación de riesgo”
F = Probabilidad x Severidad
F = Probabilidad x Incidencia
 Incidencia
Corresponde a la posibilidad de que, ocurrido un peligro, éste
llegue al producto final.
SIEMPRE: La ocurrencia del peligro producirá automáticamente
un producto final inseguro.
A VECES: La ocurrencia del peligro puede resultar en un
producto inseguro
NUNCA: La ocurrencia del peligro no producirá un producto final
inseguro
“Evaluación de riesgo”
F = Probabilidad x Incidencia

29. 29
 Efecto o severidad:
Es la consecuencia resultante
de la ocurrencia del peligro
en el consumidor
ALTA
MEDIA
BAJA
“Evaluación de riesgo”
F = Probabilidad x Severidad
 Cualquier peligro que tiene una probabilidad de ocurrencia alta
y una incidencia siempre debe ser incluido para controlarlo.
 Cualquier peligro que tiene una probabilidad de ocurrencia alta
y una severidad alta debe ser incluido para controlarlo.
 Sin embargo, cuando la probabilidad de ocurrencia es media o
baja y la incidencia es a veces, es más difícil determinar su
inclusión. En este caso, el equipo HACCP debe decidirlo.
Criterios a tener en cuenta para definir
los peligros significativos

30. 30
Incidencia
Probabilidad
Ocurrencia
NUNCA A VECES SIEMPRE
BAJA
No es peligro
significativo
El equipo HACCP
debe tomar la
decisión
Peligro
significativo
MEDIA
No es peligro
significativo
El equipo HACCP
debe tomar la
decisión
Peligro
significativo
ALTA
No es peligro
significativo
Peligro
significativo
Peligro
significativo
Criterios a tener en cuenta para definir
los peligros significativos
Alta Sa Me Ma Cr
Mediana Sa Me Ma Ma
Baja Sa Me Me Me
Insignificante Sa Sa Sa Sa
Baja Media Alta
Gravedad de las consecuencias
Probabilidaddeocurrencia
Significancia del peligro
Sa - Satisfactorio (Insignificante)
Me - Menor
Ma - Mayor
Cr - Crítico

31. 31
 Es cualquier acción que disminuya a
niveles aceptables la posibilidad de
ocurrencia de peligro.
 Como primer paso se debe
determinar qué medidas preventivas
ya existen en el proceso y cuáles se
pueden implementar
 Cada peligro a controlar debe tener
al menos UNA MEDIDA PREVENTIVA.
Medidas preventivas
Algunas medidas preventivas:
 Recibir materias primas e insumos
sólo de proveedores aprobados que
entregan certificados de conformidad.
 Realizar capacitación del personal.
 Comprar insumos de acuerdo a
especificaciones
 Tener un programa de calibración de
balanzas, termómetros, etc.
 Establecer un plan de mantenimiento
preventivo de instalaciones y equipos

32. 32
Ejemplo: Análisis de peligros y
Medidas preventivas
PASO7:
DETERMINACION DE LOS PCC
Este paso corresponde al
principio N° 2 del HACCP y
considera determinar aquella
etapa del proceso en la que
puede aplicarse un control y
que es esencial para prevenir o
eliminar un peligro relacionado
con la inocuidad de los
alimentos o para reducirlos a
un nivel aceptable.

33. 33
• PUNTO DE CONTROL: Cualquier
punto, paso o procedimiento en el
cual se pueden controlar factores
biológicos, físicos o químicos.
• PUNTO DE CONTROL CRÍTICO:
Un punto, paso, fase o procedimiento
al cual se le puede aplicar control
que resulta esencial para prevenir,
eliminar o reducir a niveles
aceptables un peligro para la
inocuidad de los alimentos
PASO7:
DETERMINACION DE LOS PCC
La determinación de los Puntos de
Control Críticos (PCC) constituyen una
etapa clave en el desarrollo del Plan
HACCP.
De la forma en que se realice en
análisis de peligros y la determinación
de los PCC, dependerá la efectividad
del Plan HACCP y por ende la
seguridad de la inocuidad de los
alimentos elaborados.
PASO7:
DETERMINACION DE LOS PCC

34. 34
“árbol de decisiones”
¿Existe(n) medida(s) preventiva(s) de control para el
peligro identificado?
SI
¿Está fase o etapa específicamente
diseñada para eliminar o reducir la
probabilidad de presentación de un
peligro hasta un nivel aceptable?
NO SI: ES UN PCC
¿Puede tener lugar una contaminación o
crecer a niveles inaceptables?
SI NO: NO ES UN PCC
¿Puede eliminar una etapa posterior el
peligro o reducir su frecuencia a un nivel
aceptable?
NO
¿Es necesario el control en esta etapa
para la seguridad del producto?
SiNO: NO ES UN PCC
Debe modificarse la etapa o
procedimiento
NO: SI ES UN PCC
SI
No es PCC
2
1
3
4
Ejemplo: Análisis para la
determinación PCC

35. 35
PASO 8:
LIMITES CRITICOS
 Es el criterio que separa lo
inaceptable de lo aceptable
 Especificar LC en cada PCC
 Puede darse el caso de que se
requiera más de un LC para una
determinada fase
 Criterios aplicados: temperatura,
tiempo, humedad, pH, Aw, Cl
residual libre, aditivos, etc
EJEMPLOS DE LIMITES CRITICOS
 Temperatura de materia prima en
recepción (carne): No mayor de 7°C
(Refrigeración)
 Recepción de Materias primas solo de
proveedores homologados
 Temperatura interna e cocimiento de
guisos: mínimo 68°C
 Nivel de cloro en el agua de lavado:
100-150 ppm cloro residual.
 Ausencia de materias extrañas en
etapa de selección

36. 36
PASO 9:
ESTABLECER EL SISTEMA DE
VIGILANCIA DE LOS PCC.
La vigilancia es la medición u
observación programada para
comprobar si un PCC está bajo
control (no supera los límites
críticos). Dichas observaciones se
registran para futuras verificaciones y
se realizan de manera continua o
periódica, para garantizar que el PCC
está bajo control.
PASO 9:
ESTABLECER EL SISTEMA DE
VIGILANCIA DE LOS PCC.
El programa de
vigilancia especifica:
Quién la lleva a cabo.
Cómo la realiza.
Cuándo la realiza.
Qué tipo de medición

37. 37
 ¿Qué?: tipo de medición se va a aplicar en el PCC. Esta dirigida
específicamente al límite crítico a controlar.
 ¿Cómo?: establece el procedimiento a aplicar. Este puede ser del
tipo cuantitativo (Temperatura, pH) o bien del tipo cualitativo
(inspección visual)
 ¿Cuándo?: dependiendo del tipo de proceso y medición; el
monitoreo debe ser permanente o continuo (Termo registrador
de una cámara) o bien discontinuo (cada partida de materia
prima)
 ¿Quién? Se debe establecer específicamente la persona que va a
realizar dicha actividad. Esta debe estar capacitada para
desarrollar esta labor y debe ser imparcial.
PASO 9:
ESTABLECER EL SISTEMA DE
VIGILANCIA DE LOS PCC.
 Los datos obtenidos se evaluarán por personas con conocimientos
suficientes para aplicar las medidas correctoras si son necesarias.
 Los registros y documentos de la vigilancia de los PCC serán firmados por
la persona que efectúe dicha vigilancia, y por el responsable de
evaluarlos.
 La vigilancia de un PCC puede
realizarse mediante pruebas
químicas, físicas u observación
visual. Los criterios
microbiológicos jugarán el
papel más importante en la
verificación de todo el sistema.
PASO 9:
ESTABLECER EL SISTEMA DE
VIGILANCIA DE LOS PCC.

38. 38
PASO 10:
ACCIONES CORRECTIVAS
 Formular medidas correctivas específicas
para cada PCC, asegurarse que el PCC
vuelva a estar bajo control en caso de
desviación.
 Considerar medidas aplicables al producto
afectado.
 Debe documentarse los procedimientos de
subsanación de las desviaciones y las
medidas consideradas en relación al
producto afectado.
 Rastrear la fuente del
problema y resolverla
para evitar que vuelva a
ocurrir
 Disponer del lote o
raciones producidas bajo
la desviación para decidir
su uso final.
PASO 10:
ACCIONES CORRECTIVAS

39. 39
Acciones correctivas inmediatas
 Son aquellas que se aplican en el momento en que el monitoreo
indica que se ha sobrepasado un limite crítico. Estas tienden a
resolver en forma inmediata la desviación del proceso. Rechazo de
materia prima fuera de especificación.
 Ejemplo:
 Re-inspección de producto con materias extrañas
 Recirculación y recloración del agua de lavado
 Proceso de desviación cuando disminuye la temperatura de
pasteurización.
Acciones correctivas resolutivas
 Son aquellas que tienden a resolver desviaciones repetitivas
de un limite crítico.
 Se deben aplicar cuando la acción correctiva no logra
solucionar la desviación del proceso.
Ejemplo:
 Capacitación del personal
 Cambio en los productos de limpieza y desinfección
 Eliminación de un proveedor de la lista aprobada
 Cambio de un equipo en el proceso

40. 40
Ejemplo: Desarrollo de un PCC
PASO 11:
PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACION
 Verificación de que la
monitorización está realizándose
correctamente (p.ej. calibración
de instrumentos de medida).
 Asegurar que los PCC y límites
críticos son apropiados.
 Verificar que las acciones
correctoras introducidas fueron
necesarias.

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PASO 11:
PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACION
 Verificación de que el sistema
APPCC está funcionando
adecuadamente.
 Confirmar que el plan original
APPCC es apropiado para los
productos y procesos.
Ejemplo: Elaboración de ensalada de lechuga
cruda, tomate y aceitunas en un establecimiento
de comidas preparadas
Etapa: la preparación de la lechuga (lavar y desinfectar)
Peligro y causa: persistencia de microorganismos patógenos por falta de
desinfección de la lechuga o por haber sido mal desinfectada
Medida preventiva: instrucciones de higienización de la lechuga
PCC: SÍ
Límite crítico: cumplimiento de las instrucciones de higienización de la
lechuga
Vigilancia: comprobar visualmente en el lugar de trabajo que las
operaciones de higienización de la lechuga se hacen de acuerdo con lo
establecido cada vez que se realizan
Medidas correctoras: repetir la higienización de la lechuga

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Procedimiento
Frecuencia Responsable
¿Qué? ¿Cómo?
Validar
inicialmente
Confirmar que todos los elementos
del plan en esta etapa son efectivos
(hemos identificado todos los
peligros significativos, las medidas
preventivas determinadas son
adecuadas para controlar el peligro,
los límites críticos establecidos son
efectivos, la vigilancia establecida es
adecuada, etc.)
Justificaciones científicas,
pruebas y/o análisis que lo
confirmen (hacer análisis
microbiológicos de la lechuga
antes y después de la
higienización para confirmar
que la medida preventiva
establecida es eficaz, etc.)
Antes de la
aplicación
inicial del
Plan HACCP
Expertos
independientes
Comprobar
que funciona
correctamente
Comprobar que no detectamos el
peligro que queremos controlar en
esta etapa
Realizar análisis de
enterobacterias (indicadores
de contaminación fecal)
después de la higienización
de la lechuga
Semestral
Responsable
de calidad
Revisión de los registros de la
vigilancia (por ejemplo, listas de
comprobación de la higienización de
la lechuga)
Observar si se dispone de
todos los registros y verificar
si las operaciones se han
realizado de forma correcta
Diaria
Responsable
de calidad
Revisión de los registros de las
incidencias y las acciones correctoras
aplicadas
Observar si se dispone de
todos los registros y verificar
que las acciones correctoras
emprendidas son las
adecuadas
Semanal
Responsable
de calidad
Actividades de comprobación
PASO 12:
REGISTROS Y DOCUMENTACION
Para aplicar con éxito el sistema
APPCC es imprescindible
mantener un sistema de
documentación y registro de
forma eficaz y exacta.
La documentación se va
desarrollando conforme el
sistema se va ampliando y
mejorando.

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PASO 12:
REGISTROS Y DOCUMENTACION
Se realizarán documentos
pormenorizados de planes
de: Desinfección
Desratización
Desinsectación, Buenas
Prácticas de Manipulado,
Formación del personal, Plan
de Mantenimiento
Preventivo, etc.
REGISTRO de todos los valores o informaciones obtenidas en la
monitorización, en cada uno de los pasos del proceso.
Ejemplos:
 Actividades de vigilancia de los PCC, como
el registro (manual o automático) de
temperaturas en una cámara frigorífica.
 Desviaciones y medidas correctoras
asociadas.
 Las modificaciones introducidas en el
sistema APPCC.
 Boletines analíticos.
 Medición del Cl del agua potable de la
planta.
Deben designarse responsables para
cada una de las actividades de registro.

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MANTENIMIENTO DE REGISTROS
 Revisión de Registros
(Verificación):
Diariamente (detección de
desviaciones o irregularidades)
Semanal o Mensualmente
(ajustes en el sistema)
Semestral o Anualmente
(Revisión del plan HACCP)
¿QUE DOCUMENTOS Y REGISTROS SE
DEBEN CONSERVAR?
 La documentación que
sustenta el Plan HACCP
 Registros de Vigilancia
 Documentos y métodos de
procedimientos
 Registros de capacitación
de personal