7. Przygotowanie form do drukowania płaskiego

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
MINISTERSTWO EDUKACJI
NARODOWEJ
Paweł Pierzchalski
Przygotowanie form do drukowania płaskiego
825[01].Z1.02
Poradnik dla ucznia
Wydawca
Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy
Radom 2007

1
Recenzenci:
mgr inŜ. Adam Kanas
mgr Krystyna Nowak-Wawszczak
Opracowanie redakcyjne:
mgr ElŜbieta Gonciarz
Konsultacja:
mgr Małgorzata Sienna
Poradnik stanowi obudowę dydaktyczną programu jednostki modułowej 825[01].Z1.02,
„Przygotowanie form do drukowania płaskiego”, zawartego w modułowym programie
nauczania dla zawodu drukarz.
Wydawca
Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy, Radom 2007

2
SPIS TREŚCI
1. Wprowadzenie 3
2. Wymagania wstępne 4
3. Cele kształcenia 5
4. Materiał nauczania 6
4.1. Charakteryzowanie oraz wykonywanie form do drukowania płaskiego 6
4.1.1. Materiał nauczania 6
4.1.2. Pytania sprawdzające 21
4.1.3. Ćwiczenia 22
4.1.4. Sprawdzian postępów 23
4.2. Charakteryzowanie procesów przygotowawczych do drukowania
w technice offsetowej 24
4.2.1. Materiał nauczania 24
4.2.2. Pytania sprawdzające 37
4.2.3. Ćwiczenia 37
4.2.4. Sprawdzian postępów 38
5. Sprawdzian osiągnięć ucznia 39
6. Literatura 44

3
1. WPROWADZENIE
Poradnik będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy z zakresu właściwości i sposobów
wykonywania form do drukowania płaskiego. W poradniku skupiono się na formach do
drukowania offsetowego z uwagi na to, iŜ technika offsetowa jest właściwie jedyną spośród
technik drukowania płaskiego wykorzystywaną na skalę przemysłową. W poradniku
znajdziesz takŜe charakterystykę procesów przygotowawczych do drukowania offsetowego,
takich jak: montaŜ form drukowych w maszynie, przygotowania podłoŜy, farb i materiałów
pomocniczych stosowanych w technice offsetowej.
W poradniku znajdziesz:
– wymagania wstępne – wykaz umiejętności, jakie powinieneś mieć juŜ ukształtowane,
abyś bez problemów mógł korzystać z poradnika,
– cele kształcenia – wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z poradnikiem,
– materiał nauczania – wiadomości teoretyczne niezbędne do opanowania treści jednostki
modułowej,
– zestaw pytań, abyś mógł sprawdzić, czy juŜ opanowałeś określone treści,
– ćwiczenia, które pomogą Ci zweryfikować wiadomości teoretyczne oraz ukształtować
umiejętności praktyczne,
– sprawdzian postępów,
– sprawdzian osiągnięć, przykładowy zestaw zadań. Zaliczenie testu potwierdzi opanowanie
materiału całej jednostki modułowej,
– literaturę uzupełniającą.
Schemat układu jednostek modułowych
825[01].Z1
Technologia drukowania płaskiego
825[01].Z1.01
Eksploatowanie maszyn do drukowania płaskiego
825[01].Z1.02
Przygotowanie form do drukowania płaskiego
825[01].Z1.03
Drukowanie płaskie

4
2. WYMAGANIA WSTĘPNE
Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej, powinieneś umieć:
– posługiwać się terminologią poligraficzną,
– charakteryzować podstawowe działy poligrafii,
– określać podstawowe szeregi i formaty wyrobów poligraficznych,
– posługiwać się podstawowymi miarami poligraficznymi,
– charakteryzować papiery drukowe, papiery tzw. nowej generacji, papiery syntetyczne,
– klasyfikować oraz określić skład farb drukowych,
– określać mechanizmy utrwalania farb,
– określać drukowe i uŜytkowe właściwości farb,
– analizować budowę i zasadę działania zespołów farbowych do farb mazistych,
– klasyfikować formy drukowe do płaskich technik drukowania,
– klasyfikować płaskodrukowe maszyny drukujące,
– klasyfikować i charakteryzować zespoły zasilania arkuszami maszyn drukujących
arkuszowych oraz mechanizmy prowadzenia wstęgi w maszynach zwojowych,
– charakteryzować procesy drukowania technikami płaskimi,
– współpracować w grupie,
– formułować wnioski,
– oceniać swoje umiejętności,
– uczestniczyć w dyskusji,
– prezentować siebie i grupę w której pracujesz,
– przestrzegać przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy.

5
3. CELE KSZTAŁCENIA
W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:
– scharakteryzować materiały i budowę form do drukowania płaskiego,
– rozróŜnić formy drukowe do drukowania płaskiego,
– określić sposoby wykonania form do drukowania płaskiego,
– określić wymagania, jakie muszą spełniać formy drukowe do drukowania offsetowego,
– scharakteryzować proces powstawania form do drukowania offsetowego,
– ocenić jakość form drukowych,
– obliczyć ilość materiałów stosowanych do określonej wielkości produkcji,
– dobrać i przygotować podłoŜa do produkcji,
– przygotować farby drukarskie oraz materiały pomocnicze,
– załoŜyć formę drukową w maszynie,
– skorzystać z norm i literatury technicznej,
– skorzystać z katalogów materiałów i informacji w Internecie,
– zorganizować stanowisko pracy,
– dobrać środki ochrony indywidualnej do prac związanych z przygotowaniem maszyn do
druku,
– zastosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpoŜarowej
i ochrony środowiska.

6
4. MATERIAŁ NAUCZANIA
4.1. Charakteryzowanie oraz wykonywanie form do drukowania
płaskiego
4.1.1. Materiał nauczania
Ogólne zasady wykonywania form do drukowania płaskiego
Drukowaniem płaskim nazywa się technikę drukowania z form, w których elementy
drukujące (oleofilowe) i niedrukujące (hydrofilowe) są połoŜone na tym samym poziomie
(płaszczyźnie). W praktyce powierzchnie te mogą mieć pewien relief, czyli wypukłość, jest
on jednak niewielki. RóŜnice wysokości poszczególnych elementów są rzędu kilku
mikrometrów.
Zgodnie z powyŜszą definicją do drukowania płaskiego moŜna zaliczyć następujące
techniki drukowania:
– litograficzną,
– światłodrukową,
– offsetową.
Właściwości powierzchni drukujących i niedrukujących wynikają z róŜnych właściwości
zwilŜania tych powierzchni, co jest związane z napięciem powierzchniowym.
Napięcie powierzchniowe jest związane z róŜnicą wzajemnego oddziaływania cząsteczek
cieczy w warstwie powierzchniowej i w głębi cieczy. W głębi cieczy na kaŜdą cząsteczkę
działają siły przyciągania innych cząsteczek cieczy. Działanie to jest symetryczne ze
wszystkich stron, więc cząsteczki znajdują się w równowadze. Natomiast na powierzchni
cieczy cząsteczki są przyciągane przez inne cząsteczki cieczy tylko w jedną stronę – do
wnętrza cieczy. W wyniku tego powierzchnia cieczy ma właściwości napiętej błonki. Ciecz
dąŜy do jak największego zmniejszenia swej powierzchni, dlatego krople cieczy mają kształt
kuli.
Rys. 1. Oddziaływanie sił międzycząsteczkowych w głębi i na powierzchni cieczy [4, s. 68]
Napięcie powierzchniowe jest równieŜ powodem róŜnego zachowania się kropli cieczy
na powierzchni ciała stałego. Ciecz moŜe mieć róŜne napięcie powierzchniowe względem

7
ciała stałego. Jeśli będzie miała duŜe, to kropla na powierzchni ciała stałego będzie miała
małą powierzchnię styku i wygląd kulisty. Kąt jaki tworzy się między powierzchnią kropli
a powierzchnią ciała stałego będzie rozwarty. W miarę zmniejszania się napięcia
powierzchniowego kąt równieŜ będzie się zmniejszał, aŜ będzie bardzo mały, natomiast
powierzchnia styku z ciałem stałym duŜa i ciecz rozleje się na jego powierzchni. Mówi się
wtedy, Ŝe ciecz ma właściwości zwilŜania ciała stałego.
Rys. 2. Wygląd kropli cieczy na powierzchni ciała stałego przy napięciu powierzchniowym [4, s. 69]
a) duŜym, b) średnim, c) bardzo małym (zwilŜanie)
Substancje zmniejszające napięcie powierzchniowe nazywa się powierzchniowo
czynnymi. Dodatek takiej substancji obniŜa napięcie powierzchniowe, a tym samym zwiększa
jej zdolność zwilŜania. Zbyt silne obniŜenie napięcia powierzchniowego, np. roztworu
nawilŜającego, moŜe doprowadzić do zbyt silnego emulgowania farby z wodą.
Forma drukowa do technik drukowania płaskiego musi charakteryzować się zdolnością
zwilŜania powierzchni drukujących przez farbę, powierzchni niedrukujących zaś przez wodę
lub roztwór wodno-alkoholowy. Przy tym powierzchnie drukujące powinny mieć duŜe
napięcie powierzchniowe względem wody, powierzchnie niedrukujące zaś względem farby.
Farba i woda nie mogą wzajemnie się rozpuszczać lub mieszać.
O powierzchniach drukujących mówi się, Ŝe są oleofilowe i hydrofobowe, tzn. Ŝe są
zwilŜalne olejami i odpychają wodę. Powierzchnie niedrukujące natomiast są hydrofilowe
i oleofobowe, tzn. są zwilŜalne wodą i odpychają oleje.
W skład farby wchodzą kwasy tłuszczowe lub sole kwasów tłuszczowych (mydła).
W czasie drukowania na formę drukową jest nakładana warstwa wody, a właściwie wodnego
roztworu odpowiednich substancji, zwanego roztworem nawilŜającym, a następnie warstwa
farby. Roztwór nawilŜający pokrywa cienką warstwą powierzchnie niedrukujące,
farba – drukujące.
W technice litograficznej stosuje się płaskie formy na kamieniu litograficznym. Rysunek
na formach do drukowania litograficznego, jako do technik drukowania bezpośredniego, jest

8
lustrzany, natomiast do drukowania offsetowego (jako techniki drukowania pośredniego) –
wprost czytelny.
Sposoby wykonywania form offsetowych moŜna podzielić na:
– fotochemiczne kopiowane na płytach jednolitych,
– fotochemiczne kopiowane na płytach wielometalowych (dwu, trzy i czterometalowych),
– fotodyfuzyjne,
– elektrofotograficzne,
– laserowe (elektroniczne),
– ręczne i mechaniczne.
Technologie form offsetowych moŜna podzielić jeszcze bardziej szczegółowo, co
powoduje, Ŝe liczba stosowanych sposobów ich wykonywania jest znaczna. Obecnie formy
offsetowe wykonywane są metodami fotochemicznymi i to takŜe w zawęŜonym zakresie tych
technologii (na płytach jednolitych). Najpopularniejszą technologią wykonywania form
offsetowych metodą fotochemiczną jest metoda kopii bezpośredniej pozytywowej bądź teŜ
negatywowej z płyt presensybilizowanych (pokrytych warstwą światłoczułą). Dominujące
stało się obecnie wykonywanie form offsetowych w systemie CTP. Technologia ta w sposób
wyraźny zaczyna dominować na rynku poligraficznym.
Wytwarzanie form offsetowych polega na uzyskaniu na danym podłoŜu powierzchni
pokrytych dwoma róŜnymi warstwami: jedną z nich jest warstwa hydrofilowa,
drugą – warstwa oleofilowa.
PodłoŜa offsetowych płyt drukowych
Wyjściowym materiałem do produkcji offsetowej formy drukowej jest offsetowa płyta
drukowa. Ze względu na materiał podłoŜa płyty offsetowej dzielimy je na metalowe
(aluminiowe) i inne (np. z tworzyw sztucznych). Na podłoŜu znajdują się, po obróbce płyty,
elementy drukujące i niedrukujące. Zadaniem podłoŜa jest takŜe umoŜliwienie zamocowania
formy drukowej, zapewnienie wytrzymałości formy i stabilności wymiarowej obrazu,
koniecznej przede wszystkim do pasowania przy drukowaniu wielobarwnym.
NajwaŜniejszymi cechami podłoŜa płyty są mechaniczna wytrzymałość na rozciąganie
(rozciągliwość) i zginanie, stabilność wymiarowa przy zmianach temperatury i wilgotności,
dokładność i równomierność grubości oraz odporność na korozję (obecność roztworu
zwilŜającego).
Obecnie najczęściej wykorzystywanym materiałem jest blacha aluminiowa o grubości od
0,l do 0,4 mm z odpowiednio przygotowaną powierzchnią. Za powierzchnię przygotowaną
uwaŜa się zazwyczaj powierzchnię ziarnowaną, anodowo utlenianą i chemicznie
stabilizowaną. Celem ziarnowania jest zwiększenie powierzchni właściwej w celu
zwiększenia zwilŜalności miejsc niedrukujących roztworem zwilŜającym, zwiększenie
stabilności ochronnej warstwy wodnej i w ten sposób zapewnienie selektywności drukowania.
Celem anodowego utleniania jest przede wszystkim zwiększenie twardości i odporności na
korozję powierzchni płyty. W celu zwiększenia wytrzymałości metodą elektrochemiczną
wytwarza się w ten sposób warstwę tlenku aluminium od 1 do 5 g/m². Nie wykonuje się
anodowego utleniania przy płytach, które przeznaczone są do drukowania małych nakładów.
Ziarnowanie i anodowe utlenianie zwiększają adhezję elementów drukujących i w ten sposób
podwyŜszają wytrzymałość formy. Powoduje to równieŜ zwiększenie porowatości
powierzchni, przez co zwiększa się jej zdolność do zatrzymywania roztworu zwilŜającego.
Jednocześnie powstrzymuje się niekontrolowane utlenienie powierzchni podczas drukowania
oraz inne zmiany, które mogłyby wywrzeć wpływ na przebieg zwilŜania.
Wynikiem ziarnowania i anodowego utleniania jest wielkoziarnista struktura o średniej
chropowatości od około 0,2 do 1 µm, maksymalnej głębokości zagłębień od 3 do 8 µm
i porowatości ze średnicą porów od 0,01 do 0,07 µm oraz głębokością do 1,5 µm.

9
Następnym materiałem wykorzystywanym jako podłoŜe płyt offsetowych jest folia
poliestrowa o grubości 0,2–2,0 mm. Wykorzystuje się ją przede wszystkim do drukowania
arkuszowego w formatach do A2–B2, do drukowania jednokolorowego, ale takŜe
wielobarwnego. Jej trwałość i stabilność wymiarowa są niŜsze niŜ przy płytach
aluminiowych. Jej zaletą jest giętkość, co umoŜliwia mocowanie na cylindrach, a przy
niektórych technologiach moŜliwe jest wykonywanie naświetleń w naświetlarkach filmów
fotograficznych.
Jako podłoŜe w przeszłości wykorzystywany był takŜe papier. ChociaŜ papier jest
wraŜliwy na wilgoć, to z reguły podwyŜszona jest jego odporność na wodę poprzez
obustronne laminowanie folią polipropylenową. Z powodu niskiej stabilności wymiarowej
nadaje się tylko na formy przeznaczone do drukowania prac jednobarwnych lub kreskowych
wielokolorowych w formacie A4–A3 i wyjątkowo A2.
Fotochemiczne metody wykonywania offsetowych form drukowych
Metody fotochemiczne wykorzystują offsetowe płyty drukowe presensybilizowane.
Presensybilizowana płyta offsetowa składa się z podłoŜa o odpowiednio przygotowanej
powierzchni, warstwy pośredniej i warstwy kopiowej. Dzieląca warstwa pośrednia zapobiega
nieodwracalnej adsorpcji niektórych (barwnych) składników warstwy kopiowej na
powierzchni podłoŜa, pozytywnie oddziałuje na wywoływalność i właściwości elementów
niedrukujących formy (odporność na tonowanie itp.).
Warstwa kopiowa jest najwaŜniejszą częścią płyty offsetowej. Jej grubość wynosi
0,8–2,5 µm. Jest ona światłoczuła. Płyty presensybilizowane moŜna podzielić, według
właściwości warstwy kopiowej, na pozytywowe i negatywowe.
Rys. 3. Schemat presensybilizowanej płyty offsetowej [9, s. 122]
Płyty pozytywowe posiadają fotorozpuszczalną warstwę kopiową, tzn. miejsca
nienaświetlone tworzą elementy drukujące (zgodnie z formą kopiową). Warstwa kopiowa
składa się głównie z drobnoziarnistego związku światłoczułego, który jest zdyspergowany
w materiale tworzącym warstwę, niewraŜliwym na światło. Związek światłoczuły jest
wraŜliwy na światło z niebieskiej części widma. Jego udział w warstwie wynosi 15–30%
masy. Materiałem tworzącym warstwę najczęściej są Ŝywice rozpuszczalne w alkalicznych
roztworach wodnych. Kontrastowość warstwy w stosunku do podłoŜa płyty zwiększa się po
dodaniu pigmentu (barwnika), nieabsorbującego światła w niebieskiej części widma.
Po naświetleniu promieniowanie absorbowane przez związki światłoczułe powoduje
zmiany fotochemiczne, a ich wynikiem jest powstanie nowych związków, które stają się
rozpuszczalne w wywoływaczu. W czasie wywoływania naświetlone miejsca całkowicie się
rozpuszczają i odkrywa się podłoŜe aluminiowe, tworzące elementy niedrukujące.
W miejscach nienaświetlonych (elementy drukujące) związek światłoczuły blokuje
rozpuszczanie warstwy, tworząc związek nierozpuszczalny w roztworze wywołującym.

10
Płyty negatywowe z fotoutwardzalną warstwą kopiową mogą mieć bardziej
zróŜnicowany skład chemiczny warstwy. Składa się ona takŜe ze związku światłoczułego oraz
składnika polimerowego. Nienaświetlone miejsca warstwy są rozpuszczalne w wywoływaczu.
Naświetlanie warstwy powoduje zmiany chemiczne związku światłoczułego (polimeryzacja,
sieciowanie, zmiana struktury związku światłoczułego bądź kombinacja tych procesów).
Rezultatem jest utrata rozpuszczalności. PoniewaŜ miejsca naświetlone, w których zaszły
polimeryzacja i sieciowanie, tworzą elementy drukujące, formy przygotowane z płyt
negatywowych charakteryzują się większą odpornością chemiczną oraz wyŜszą
wytrzymałością niŜ formy z płyt pozytywowych.
Z powyŜszego wynika, Ŝe zasada działania presensybilizowanych płyt offsetowych
polega na ich światłoczułości. Dlatego naleŜy posługiwać się nimi przy świetle ochronnym,
tzn. oświetleniu, które nie zawiera promieniowania UV i niebieskiej części widma, tj. przy
świetle Ŝółtym lub pomarańczowym.
Rys. 4. Wykonanie offsetowej formy drukowej [9, s. 123]
z presensybilizowanej płyty negatywowej (a) i pozytywowej (b)
1 – podłoŜe aluminiowe z przygotowaną powierzchnią, 2 – warstwa kopiowa fotoutwardzalna,
3 – warstwa kopiowa fotorozpuszczalna, 4 – montaŜ, 5 – elementy drukujące
MontaŜ offsetowy, w zaleŜności od typu płyty pozytywowy (dla płyt pozytywowych) lub
negatywowy (dla płyt negatywowych), powinien być dla techniki offsetowej lewoczytelny
(nieczytelny od strony emulsji fotograficznej – tzw. lustro), gdyŜ w celu zlikwidowania
podświetleń i jak najdokładniejszego przeniesienia rysunku formę kopiową naleŜy przyłoŜyć
warstwą fotograficzną do warstwy światłoczułej płyty drukowej. Zapewnia to ich ścisłe
przyleganie w procesie kopiowania.
Kopiorama (urządzenie kopiujące) jest następnym niezbędnym urządzeniem. Formę
offsetową przygotowuje się poprzez kopiowanie stykowe montaŜu. Do dyspozycji są jednak
takŜe płyty o podwyŜszonej czułości, umoŜliwiające kopiowanie projekcyjne. Główne części
składowe kopioramy do kopiowania stykowego to źródło światła, dozownik światła oraz
próŜniowa kopiorama. Zadaniem źródła światła jest zapewnienie równomiernego naświetlenia
całej powierzchni kopioramy, przy czym czas naświetlania wynosi zazwyczaj około l minuty.

11
Najczęściej wykorzystywanymi źródłami światła są rtęciowe lampy metalohalogenowe,
tj. lampy wysokopręŜne, w których świecą pobudzone pary rtęci z dodatkiem jodków galu
i/lub Ŝelaza. Równomierność naświetlenia kopioramy określona jest przez odległość źródła
światła i geometrię reflektora, odbijającego światło na montaŜ i płytę. Źródło światła powinno
być punktowe, tj. światło powinno promieniować ze stosunkowo małej powierzchni, bo
w przeciwnym przypadku wzrasta niepoŜądany efekt podświetlenia.
Kontrola ekspozycji (naświetlania) odbywa się na podstawie impulsów. Jeden impuls
wyraŜa określoną ilość wypromieniowanej energii. Jej wartość nie zmienia się przy zmianie
wydajności źródła światła, przy wahaniu napięcia w sieci ani teŜ z wiekiem źródła światła.
Pomiar impulsów umoŜliwia ekspozymetr za pomocą czujnika umieszczonego w zasięgu
źródła światła (na brzegu kopioramy).
Zadaniem kopioramy próŜniowej jest zapewnienie w czasie naświetlania dokładnego
styku pomiędzy częścią rysunkową montaŜu a warstwą kopiową, na poziomie tysięcznych
części milimetra na całej powierzchni montaŜu. Styk zapewnia się przez wytworzenie
podciśnienia, odciągając powietrze z wnętrza na zewnątrz.
Rys. 5. Kopiorama stykowa [9, s. 124]
Nawet przy dokładnym styku warstwy rysunkowej montaŜu z warstwą kopiową podczas
naświetlenia dochodzi do podświetlenia, podkopiowania. Przy pozytywowych płytach
podświetlenie lub podkopiowanie oznacza, Ŝe promienie świetlne dostają się na warstwę
kopiową takŜe pod elementem rysunkowym – drukującym formy kopiowej. Rezultatem jest
zmniejszenie rozmiaru tego elementu na formie drukowej. Przy płytach negatywowych jest
odwrotnie – elementy drukujące na formie drukowej ulegają powiększeniu. Przyczyną jest
przede wszystkim ugięcie światła na granicy między elementami drukującymi
i niedrukującymi montaŜu, rozproszenie światła w warstwie kopiowej oraz obecność
promieni światła, dochodzących ukośnie na powierzchnię warstwy. Przy niedokładnym styku
zakres podświetlenia wyraźnie się zwiększa i moŜe prowadzić nawet do zaniku drobnych
elementów drukujących. Błąd ten przejawia się zazwyczaj lokalnie i przy kontroli

12
powierzchni formy drukowej nie musi zostać zauwaŜony. Elementy drukujące mogą się
skopiować, jednak w czasie drukowania w wyniku ich naruszenia mogą zaniknąć – zetrzeć się
w wyniku zmniejszonej wytrzymałości.
Rys. 6. Podświetlenie i jego wpływ na zmiany rozmiarów punktów rastrowych [9, s. 125]
Krawędzie cięcia filmów na montaŜach tworzą niepoŜądane elementy drukujące
w postaci śladów krawędzi cięcia. Zjawisko zmniejsza się, gdy krawędzie filmu są
prostopadłe i gładko obcięte. Z powodu małego rozmiaru obecność śladów po cząstkach
kurzu i krawędziach cięcia stwierdzamy niekiedy dopiero w czasie drukowania.
Negatywny wpływ cząstek kurzu, a przede wszystkim obciętych krawędzi moŜna
zniwelować bezpośrednio przy naświetlaniu, poprzez naświetlanie przez folię rozpraszającą
bądź przez przeeksponowanie (dłuŜsze naświetlanie), tj. intensyfikację czynników
zwiększających stopień podświetlenia.
Folia rozpraszająca, która jest umieszczona pomiędzy źródłem światła a montaŜem,
powoduje zwiększenie udziału ukośnie padających promieni świetlnych, co prowadzi do
wyraźnego podkopiowania, a następnie do zaniku bardzo drobnych, niepoŜądanych
elementów drukujących, które powstały w wyniku obecności cząsteczek kurzu i krawędzi
cięcia. Płyta jest naświetlana w dwóch etapach: najpierw bez folii rozpraszającej, a następnie
z folią rozpraszającą. Do naświetlenia podstawowego wykorzystuje się 70–80% czasu
naświetlania, określonego jako optymalne, zaś pozostała część wykorzystana zostanie do
naświetlenia przez folię rozpraszającą.
Drugą moŜliwością jest przeeksponowanie płyty. Aby elementy drukujące nie uległy
uszkodzeniu, naleŜy uŜyć maski. Maska jest samodzielnym montaŜem, na którym części
obrazu przysłonięte są czerwoną folią nieprzepuszczającą promieniowania aktynicznego,
tj. czynnego fotochemicznie (tu niebieskiego) – naświetlane są tylko marginesy i miejsca
niezawierające rysunku.
Optymalne naświetlenie płyty
Naświetlenie (iloczyn natęŜenia światła i czasu naświetlenia) musi być dostatecznie duŜe,
aby zaszły odpowiednie zmiany w warstwie kopiowej. Nadmierne zwiększanie naświetlenia
oddziałuje negatywnie, tj. ulegają pogorszeniu właściwości formy. KaŜdy producent
presensybilizowanych płyt offsetowych oferuje informacje wystarczające do określenia
optymalnej wartości naświetlenia. Podstawą jest wykorzystanie skali szarości, przy czym
gęstość optyczna zazwyczaj wzrasta na niej skokowo od 0,15 co 0,15. Skala ma zazwyczaj 13
pól. Skala szarości przy kaŜdym montaŜu umieszczana jest na formie poza strefą druku
ewentualnie na odcinanej części arkusza. Po wywołaniu otrzymuje się kopię skali. Optymalne
naświetlenie przy pozytywowej warstwie jest np. wtedy, gdy z pierwszych trzech pól na
formie drukowej (tj. z D = 0,15 do 0,45) usunięta zostanie warstwa kopiowa. Następne pola
określają kontrastowość warstwy – im mniej będzie pól przejściowych, tym warstwa jest
bardziej kontrastowa. W przypadku płyt negatywowych postępuje się podobnie. Jest to tylko
jedna z metod określania naświetlenia optymalnego.

13
Rys. 7. Skala szarości (b) i jej kopie na pozytywowej (a) i negatywowej (c)
formie presensybilizowanej [9, s. 127]
Wywoływanie
Celem wywoływania jest usunięcie warstwy kopiowej z niedrukujących miejsc formy
poprzez jej rozpuszczenie w wywoływaczu, przygotowanego na bazie alkalicznego roztworu
wodnego. Wywoływanie przeprowadza się ręcznie lub w automacie do wywoływania
(wywoływarka). Lepsze wyniki otrzymujemy przy stosowaniu wywoływarki. Problemem jest
zapewnienie stałej aktywności wywoływacza w automacie.
Czynności wykończeniowe wykonywania formy
Do czynności wykończeniowych naleŜą m.in. hydrofilizacja, retusz czy korekta oraz kon-
serwacja formy. Zadaniem operacji hydrofilizacji w przypadku płyt pozytywowych, ale takŜe
negatywowych jest neutralizowanie pozostałości wywoływacza na płycie i poprawienie
hydrofilowości elementów niedrukujących formy. W przypadku gdy z przygotowanej formy
nie będzie się drukować od razu, dobrze jest formę zakonserwować, tj. nanieść na jej po-
wierzchnię cienką warstwę rozpuszczalnej w wodzie polimerowej warstwy ochronnej
(zagumowanie lub zadekstrynowanie). W przypadku wywoływania maszynowego procesy te
mogą być przeprowadzone w jednym urządzeniu.
Jednym z największych problemów pracy z płytami pozytywowymi jest konieczność
korekty minusowej, tj. usuwania niepoŜądanych elementów drukujących (śladów po
drobinach kurzu, ciętych krawędziach i taśmach klejących) za pomocą specjalnych
korektorów. Dla kopisty korygowanie jest procesem pochłaniającym duŜo pracy i czasu;
bywa, Ŝe wykonuje to takŜe drukarz. Przy pracy z płytami negatywowymi praktycznie nie
stosuje się korekty minusowej, jeŜeli montaŜ negatywowy został dobrze wykonany, tj. został
pozbawiony prześwitów w miejscach niedrukujących. Korekty plusowe są rzadziej
spotykane, ale moŜliwe. MoŜna do tego uŜyć specjalnych ołówków korektorskich,
umoŜliwiających dodatkowe wytworzenie elementów drukujących na formie.
Wytrzymałość formy drukowej moŜna zwiększyć poprzez jej termiczne hartowanie
(wypalanie), tj. ogrzanie do temperatury około 230°C w czasie 1 – 10 minut. Przeprowadza

14
się je przede wszystkim przy płytach pozytywowych. Wypalanie powoduje nawet 2,5-krotne
zwiększenie wytrzymałości formy.
Technologie CTP wykonywania form offsetowych
Wprowadzenie technologii Computer-to-Plate (CTP) jest wynikiem dąŜenia do
przesunięcia procesu cyfrowego takŜe na przygotowanie form drukowych poprzez ominięcie
naświetlania filmów form kopiowych. Przyspiesza to proces, usuwa część problemów oraz
oszczędza koszty siły roboczej i materiałów.
Rozwinięto róŜne warianty przygotowania form offsetowych w technologii CTP.
Polegają one na zapisie promieniem lasera na warstwach światło i termoczułych lub
wykorzystaniu metody ink-jet bądź naświetlaniu poprzez siatkę modulacyjną.
W urządzeniach CTP, wykorzystujących zapis za pomocą promienia lasera (z róŜnych
obszarów widma), wykorzystuje się dwie podstawowe grupy płyt, tzw. konwencjonalne płyty
CTP oraz płyty termoczułe.
Konwencjonalne płyty CTP
Konwencjonalnymi płytami CTP są płyty, do naświetlenia których wykorzystuje się
promieniowanie z nadfioletowej, a przede wszystkim widoczną część widma. W zasadzie są
to zmodyfikowane typowe płyty wykorzystywane do przygotowania form offsetowych przez
kopiowanie stykowe lub projekcyjne. Są to na przykład negatywowe płyty fotopolimerowe
AgX/DTR i płyty fotochemiczne z czarną maską AgX (halogenosrebrową).
Płyty fotopołimerowe w stosunku do płyt klasycznych mają zwiększoną światłoczułość
i odpowiednio dobraną czułość spektralną (widmową). Wymagają bardziej wydajnych
laserów niŜ płyty AgX/DTR. Starsze typy płyt wymagały ich wygrzewania po naświetleniu,
co dopełniało proces sieciowania i zapewniało nierozpuszczalność warstwy w miejscach
elementów drukujących. Nowsze typy płyt o podwyŜszonej czułości nie wymagają
wygrzewania przed wymywaniem. Wytrzymałość płyt moŜe dochodzić do 300000 odbitek,
a po hartowaniu termicznym do ponad l miliona.
Rys. 8. Schematy przygotowania formy offsetowej z konwencjonalnych płyt CTP [9, s. 135]

15
Płyty fotochemiczne z warstwą AgX. Naświetlanie promieniem lasera i późniejsza
obróbka warstwy AgX tworzą na powierzchni fotochemicznej warstwy kopiowej czarną
maskę, która słuŜy jako forma kopiowa. Po naświetleniu całej powierzchni (przez maskę)
następuje klasyczne wywoływanie, w czasie którego usuwa się warstwę kopiową z miejsc
niedrukujących. Czułość całkowita i spektralna są takie same jak przy płytach AgX/DTR.
Właściwości formy są takie same jak przy płytach klasycznych z tą róŜnicą, Ŝe jakość formy
jest wyŜsza z punktu widzenia maksymalnej liniatury rastra i zakresu odcieni.
Płyty termoczułe
Płyty termoczułe dzieli się na płyty I i II generacji. Wspólną cechą płyt obu generacji jest
ich naświetlanie promieniowaniem z podczerwonej części widma, tj. 800–1100 nm,
wytwarzanym przez wysoko wydajne diody laserowe i laser YAG. płyty I generacji
wymagają mokrego wywołania chemicznego. Termopłyty II generacji po naświetleniu nie
wymagają właściwie Ŝadnej dalszej obróbki.
Termopłyty I generacji wykorzystują płyty z warstwami termorozpuszczalnymi,
termoutwardzalnymi i hybrydowymi.
Przy płytach termorozpuszczalnych w miejscach, na które padło promieniowanie IR,
tj. w miejscach niedrukujących, rozpuszczalność się zwiększa. Po naświetleniu wywoływane
są w alkalicznym roztworze wodnym. Są odpowiednikiem pozytywowych płyt
fotochemicznych.
Płyty termoutwardzalne oparte są na termicznie inicjowanej polimeryzacji (polimeryzacja
termiczna). PoniewaŜ zakres polimeryzacji nie zawsze jest dostateczny, zwłaszcza przed
wywołaniem w alkalicznym roztworze wodnym, konieczne jest wygrzewanie w temperaturze
około 140°C.
Niektóre typy płyt termopolimerowych moŜna takŜe naświetlać w kopioramie.
Rys. 9. Schematy przygotowania formy offsetowej z termorozpuszczalnej płyty CTP I generacji [9, s. 136]

16
Termopłyty hybrydowe mają na powierzchni typową warstwę fotochemiczną, na której
jest warstwa termoczuła, nieprzepuszczająca promieniowania UV i widzialnego. Przy
naświetleniu laserem IR w miejscach napromieniowanych (z reguły elementy drukujące)
warstwa rozkłada się, a po wypłukaniu powstaje obraz pełniący funkcję formy kopiowej. Po
naświetleniu całej powierzchni warstwa fotochemiczna straci rozpuszczalność, zaś
po wywołaniu otrzymamy formę drukową.
Termopłyty II generacji działają na zasadzie termorozkładu (termoablacji)
i termotransferu albo wykorzystują polimery termokonwersyjne.
Rys. 10. Schematy przygotowania formy offsetowej z płyt termicznych CTP II generacji [9, s. 137]
Płyty z warstwą termorozkładalną (termoablacyjną)
W miejscach naświetlonych dochodzi do podwyŜszenia temperatury o kilka stopni. W
wyniku tego warstwa traci adhezję do podłoŜa i rozkłada się (ablacja). Pozostałości po
rozkładzie moŜna usunąć przez przetarcie płyty. Wierzchnią warstwą jest Ŝywica silikonowa
(do drukowania offsetowego bez nawilŜania) lub polimer hydrofilowy (do drukowania
offsetowego z nawilŜaniem). Czułość jest stosunkowo niska.
Płyty termotransferowe (laser ablation transfer – LAT). Tego typu płyta składa się
z poliestrowej folii donorowej i płyty aluminiowej. Na podłoŜu transparentnym PET znajduje
się warstwa, która absorbuje promieniowanie, na niej znajduje się oleofilowa warstwa
Ŝywicy, związana z płytą aluminiową. Poprzez działanie impulsu cieplnego następuje rozkład
pierwszej warstwy i powstawanie produktów gazowych (mikroeksplozja), pod ciśnieniem
których cienka oleofilowa warstwa przenosi się na aluminium i powstaje element drukujący.
Po usunięciu donorowej folii PET otrzymuje się gotową formę drukową.
Płyty z polimerami termokonwersyjnymi
Przy tym typie płyty na podłoŜe aluminiowe naniesiona jest warstwa polimeru, który po
otrzymaniu impulsu cieplnego od lasera IR zmienia swoje właściwości z hydrofilowych na

17
oleofilowe, co powoduje powstanie elementu drukującego. Wytrzymałość takich płyt wynosi
około 50 000 odbitek.
Wspólnymi cechami form przygotowanych z wykorzystaniem promieniowania cieplnego
IR, tj. płyt termoczułych są: wysoka rozdzielczość, wysoka ostrość krawędzi punktów
rastrowych bez otoczki, zwiększona tolerancja naświetlenia, wysoka stabilność i zdolność
reprodukcji, niezmienność właściwości po naświetleniu. Przy niektórych płytach jest
moŜliwość pracy przy świetle dziennym. śadna płyta termoczuła II generacji nie wymaga
obróbki po naświetlaniu.
Rozwiązania konstrukcyjne urządzeń CTP do wykonywania form offsetowych
Sposoby naświetlania w technice CTP moŜna podzielić na trzy grupy
– naświetlanie płyty ułoŜonej wewnątrz bębna (internal drum – ID),
– naświetlanie płyty ułoŜonej na zewnątrz bębna (external drum – ED),
– naświetlanie płyty ułoŜonej płasko (flat-bed – FB).
KaŜda naświetlarka składa się z kilku podstawowych elementów; są to: laser z optyką,
system kierowania i odchylania promienia na powierzchni płyty, system układania
i mocowania płyty do naświetlania, elektronika sterująca. Niektóre naświetlarki automatyczne
posiadają ponadto system wkładania i wyjmowania płyty z naświetlarki.
Rys. 11. Schematy naświetlania płyty promieniem lasera w naświetlarkach CTP [9, s. 138]

18
Naświetlarki z bębnem wewnętrznym
Zasada naświetlania jest taka sama jak przy naświetlarkach bębnowych do filmów z tą
róŜnicą, Ŝe wykorzystany laser jest dostosowany swoimi parametrami do niektórych typów
płyt CTP o niŜszej czułości. Niektóre firmy w naświetlarkach płyt wykorzystują wysoko wy-
dajne lasery półprzewodnikowe, których optyka znajduje się w pobliŜu powierzchni płyty,
a które obracają się wokół osi bębna.
Naświetlarki z bębnem zewnętrznym
Płyta drukowa jest zamocowana na zewnątrz wirującego bębna. Stopniowe naświetlanie
obwodów wykonywane jest głowicą zapisującą, przesuwającą się równolegle do osi bębna.
Prędkość obrotów bębna jest ograniczana do 300–600 (maks. 2000) na min., a podwyŜszenie
szybkości naświetlania osiąga się poprzez wykorzystanie większej liczby promieni za-
pisujących, wytwarzanych przez jedną głowicę jeden laser) lub wykorzystanie większej ilości
jednopromieniowych głowic zapisujących, które poruszają się wzdłuŜ osi cylindra. MoŜliwa
jest takŜe kombinacja wymienionych systemów.
Naświetlarki płaskie
W tym przypadku istnieje najwięcej wariantów. Przy pierwszym wariancie powierzchnia
płyty jest nieruchoma. Promień lasera jest odchylany za pomocą wirującego wielobocznego
lustra, zaś naświetlenie całej powierzchni płyty osiąga się przesuwem elementu zapisującego
ponad jej powierzchnią. MoŜliwa jest takŜe wersja odwrotna – płyta przesuwa się w stosunku
do części naświetlającej. Niedogodnością tej techniki jest róŜnica długości dróg promienia
lasera pomiędzy środkiem a brzegiem obrazu, co powoduje zmiany szerokości plamki lasera,
a to z kolei wpływa na jakość naświetlania. Następnym wariantem jest nieruchoma płyta, nad
którą w płaszczyźnie x–y porusza się element zapisujący. Promień lasera jest tu takŜe
odchylany w osi x, ale naświetlanie wykonywane jest stopniowo w pasach lub blokach o
małej szerokości (około 20 cm). W celu przyspieszenia procesu moŜna wykorzystać więcej
promieni zapisujących lub więcej elementów zapisujących, pracujących z jednym
promieniem kaŜdy.
Do cyfrowego naświetlania płyty wykorzystuje się róŜne źródła promieniowania (lasera)
z punktu widzenia typu lub teŜ wydajności (od dziesiątek mW, setek mW do W),
w zaleŜności od całkowitej czułości spektralnej eksponowanego materiału i od techniki
naświetlenia. Najczęściej są to:
– argonowy laser jonowy 488 nm (Ar+),
– laser YAG o podwójnej częstotliwości 532 nm (FD-YAG),
– laser YAG 1064 nm,
– laser helowo-neonowy 543/670 nm (He-Ne),
– laser fioletowy,
– wysoko wydajna dioda laserowa 830–870 nm (LD),
– dioda laserowa 650/670/680/780 nm.
Poszczególne typy laserów róŜnią się Ŝywotnością, osiąganą wydajnością, sposobem
modulacji promienia lasera i innymi parametrami. Np. Ŝywotność laserów
półprzewodnikowych jest wyraźnie wyŜsza niŜ lasera YAG, przy ich zdecydowanie niŜszej
cenie.
Naświetlarki pracują z róŜną rozdzielczością zapisu, wybraną z zakresu od 800 do
6000 dpi (l–5 moŜliwych ustawień), w zaleŜności od rodzaju formy lub zawartości obrazu.
Przy gazetach, drukach tekstowo-kreskowych wykorzystuje się rozdzielczość do 1270 dpi,
rzadko stosuje się większe. Przy drukach z rastrowanymi ilustracjami jednobarwnymi, ale
głównie wielobarwnymi oraz przy drukach o większych wymaganiach jakościowych stosuje
się rozdzielczość 2540 dpi i większą.

19
Formy do offsetu bezwodnego
Offset bezwodny (bez nawilŜania) wymaga specjalnych farb drukarskich i płyt
drukowych. Niedrukujące elementy formy zbudowane są z warstwy Ŝywicy silikonowej
(2 µm), która charakteryzuje się bardzo wysokim napięciem powierzchniowym. Farba
drukarska właściwie nie zwilŜa jej powierzchni, a adhezja farby do warstwy jest niŜsza niŜ jej
kohezja. Po kontakcie farby z wałków ją nadających z powierzchnią elementów
niedrukujących następuje odejście farby od Ŝywicy silikonowej, tzn. farba nie jest
przenoszona przez miejsca niedrukujące.
Rys. 12. Schemat przygotowania formy offsetowej do drukowania bez nawilŜania
z płyt pozytywowych i negatywowych [9, s. 133]
1 – folia ochronna, 2 – warstwa Ŝywicy silikonowej, 3 – warstwa kopiowa,
4 – warstwa pośrednia, 5 – podłoŜe aluminiowe
Kohezja farby jednak spada ze wzrostem temperatury. Konsekwencją jest fakt, Ŝe przy
określonej temperaturze (około 30°C) farba zaczyna być przenoszona równieŜ przez elementy
niedrukujące, forma zaczyna tonować. Przyczyną podwyŜszonej temperatury są czynniki
klimatyczne, ale przede wszystkim temperatura powstająca w zespole farbowym. Dlatego
maszyny przeznaczone do offsetu bezwodnego mają wodne chłodzenie wałków zespołu

20
farbowego. Chłodzenie wałków zespołu farbowego moŜliwe jest takŜe za pomocą strumienia
zimnego powietrza. Przy drukowaniu na maszynach małoformatowych i małych nakładów
chłodzenie nie jest niezbędne.
W rzeczywistości takŜe przy drukowaniu offsetowym bez nawilŜania istnieje
„zwilŜanie”. Farba drukarska zawiera małą ilość oleju silikonowego, który zmiękcza
powierzchnię Ŝywicy silikonowej i powoduje jej lekkie pęcznienie (dyfunduje do wewnątrz).
Skutkiem jest wytworzenie bardzo cienkiej warstwy oleju niskowiskozowego – warstwy
granicznej, która zapobiega adhezji warstwy farby na powierzchni niedrukujących elementów
formy.
Do przygotowania form drukowych z montaŜy negatywowych i pozytywowych
oferowane są presensybilizowane płyty offsetowe. Ich budowa jest podobna. Warstwa
ochronna chroni płytę przed uszkodzeniami, zabezpiecza przed dostępem tlenu i ułatwia
dokładny styk. MontaŜe muszą spełniać normalne wymogi. Naświetlona płyta wywoływana
jest w mieszance rozpuszczalników organicznych. Powodują one pęcznienie silikonowej
warstwy w miejscach nienaświetlonych (o obniŜonej adhezji), a kolejne mechaniczne procesy
obróbki powodują rozwarstwienie warstwy silikonowej bez rozpuszczania się
w wywoływaczu. Powoduje to wysoką Ŝywotność wywoływacza, tj. l rok w automacie,
ewentualnie naleŜy go tylko czasami przefiltrować. Na wywołanej płycie moŜna
przeprowadzać korekty dodatnie i ujemne (ślady ciętych krawędzi, cząstek kurzu).
Wywoływanie moŜe być ręczne lub maszynowe w wywoływarce.
Offset bezwodny oferuje więcej udogodnień w stosunku do offsetu klasycznego. Formy
mają lepsze właściwości reprodukcyjne – osiąga się większe nasycenie pełnych powierzchni
(apli) przy takim samym wzroście rastrowych wartości tonalnych. MoŜna osiągnąć większy
zakres odcieni i lepszą reprodukcję szczegółów w światłach i w cieniach. Dzięki brakowi
udziału wody w procesie drukowania optymalną jakość odbitki otrzymuje się szybciej, co
minimalizuje ilość makulatury. Powstają oszczędności wynikające z wyeliminowania
nawilŜania.
Z offsetem bezwodnym wiąŜą się jednak takŜe niedogodności. WyŜsza jest cena płyt,
a w związku z tym takŜe form (obecnie prawie 2,5-krotnie) oraz trochę wyŜsza cena farb
drukarskich. Większym problemem staje się pylenie papieru, co wymaga zabudowania
urządzeń i usuwania drobnych zanieczyszczeń z powierzchni papieru za pomocą szczotek
i zasysania. Zwiększają się koszty produkcji, poniewaŜ zespół farbowy musi być chłodzony
(termostatowany).
Wytrzymałość drukowa form offsetowych
KaŜda forma przy długim uŜytkowaniu ulega zniszczeniu. Pierwsze symptomy
uszkodzenia obrazu są widoczne w obszarach rastrowych jako zaostrzenie punktu. To znaczy,
Ŝe punkty zmniejszają się, powodując powstanie jaśniejszego obrazu. Elementy drukujące
formy mogą z czasem stracić moŜliwość przyjmowania farby. Jest to określane jako
„łysienie” formy drukowej.
Wiele czynników procesu drukowania zaleŜnych od maszyny moŜe wpłynąć na
maksymalną liczbę odbitek moŜliwych do wykonania przed uszkodzeniem obrazu na płycie.
Przedwczesne zuŜycie moŜe być spowodowane nadmiernym naciskiem pomiędzy wałkami
nadającymi a formą oraz pomiędzy formą a obciągiem gumowym. Sprawdzenie i ustawienie
odpowiedniego nacisku zapewni maksymalną wytrzymałość formy w maszynie.
Farby z większymi cząsteczkami pigmentu powodują szybsze zuŜycie formy.
Farby kryjące, a w szczególności farby metaliczne, mają większe pigmenty. RównieŜ źle
roztarte farby mają większe cząsteczki barwnika. Farby te ścierają formę, powodując jej
przedwczesne zuŜycie. NaleŜy sprawdzać stęŜenie roztworu nawilŜającego w zbiorniku, Ŝeby
zapewnić właściwą kwasowość, co pozwoli na uniknięcie „łysienia” formy. Płyty miedziane

21
są bardzo wraŜliwe na nadmiar gumy w roztworze. Mimo to nadmierna kwasowość
spowoduje „łysienie” kaŜdej płyty. Wysoka kwasowość moŜe równieŜ niekorzystnie wpływać
na wałki.
PoniewaŜ czynniki zaleŜne od maszyny wpływają na wytrzymałość drukową formy,
bardzo trudno jest przewidzieć jej dokładną Ŝywotność, ale moŜliwe jest pewne oszacowanie
wysokości nakładu moŜliwego do uzyskania. Presensybilizowane płyty kontaktowe mogą
wydrukować od 100000 do ponad 1000000 odbitek. Płyty o wyŜszej wytrzymałości drukowej
wymagają wygrzewania po naświetleniu. Powoduje ono utwardzenie obszarów rysunkowych,
podwyŜszając ich odporność na ścieranie. Płyty o mniejszej wytrzymałości drukowej są
gładziej ziarnowane. Z form drukowych wykonanych z płyt presensybilizowanych otrzymuje
się odbitki wysokiej jakości. Formy te są stosunkowo wraŜliwe na nadmierny nacisk w
maszynie i skład roztworu.
Płyty wipe-on są duŜo tańsze od płyt presensybilizowanych, poniewaŜ warstwy
światłoczułe są nakładane w przygotowalni form przed naświetleniem. Z tych form moŜna
uzyskać około 200000 odbitek.
Płyty bi- i trójmetalowe, z galwanicznie nałoŜoną warstwą miedzi lub chromu i miedzi,
są stosunkowo drogie. Jednak formy z nich wykonywane dają odbitki wysokiej jakości i są
odporne na zmniejszanie punktów rastrowych. MoŜna z nich wykonać ponad 2000000
odbitek bez zauwaŜalnego uszkodzenia obrazu.
Termoczułe płyty cyfrowe mają bardzo długą Ŝywotność po wygrzewaniu – moŜna z nich
wykonać ponad 2000000 odbitek. Formy wykonane z płyt termoczułych niepoddanych
procesowi wygrzewania mogą wydrukować, w zaleŜności od producenta, od 100000 do
300000 odbitek. JeŜeli forma ma być wykorzystywana do pracy niskonakładowej, to moŜna
ominąć proces hartowania, co pozwoli zaoszczędzić czas.
Formy drukowe wykonane z płyt z warstwą halogenosrebrową na podłoŜu aluminiowym
nadają się do wykonania, w zaleŜności od producenta, od 100000 do 500000 odbitek. Z kolei
formy wykonane z płyt z warstwą halogenosrebrową na podłoŜu poliestrowym pozwalają na
wydrukowanie tylko 20000 odbitek.
Formy wykonywane z płyt fotopolimerowych drukują, w zaleŜności od producenta, od
100000 do 2000000 odbitek. Niektóre rodzaje płyt fotopolimerowych wymagają
wygrzewania, inne nie.
Z form wykonanych z płyt do offsetu bezwodnego moŜna wykonać około 100000
odbitek. Nie nadają się one do wygrzewania i nie wymagają obróbki po naświetleniu.
4.1.2. Pytania sprawdzające
Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.
1. Jakie znasz techniki drukowania płaskiego?
2. Jaki jest wpływ napięcia powierzchniowego na właściwości zwilŜające powierzchni
drukujących i niedrukujących formy offsetowej?
3. Jakie znasz sposoby wykonywania form offsetowych?
4. Czym powinno charakteryzować się podłoŜe płyt offsetowych?
5. Jakie znasz rodzaje podłoŜy do płyt offsetowych?
6. Jakie znasz fotochemiczne metody wykonywania offsetowych form drukowych?
7. Jak zbudowana jest kopiorama?
8. Jakie czynniki mają decydujący wpływ na optymalne naświetlenie płyty
presensybilizowanej?
9. Jakie znasz technologie CTP wykonywania form offsetowych?
10. Czym charakteryzują się formy do offsetu bezwodnego?

22
4.1.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Dokonaj oceny form offsetowych z płyt presensybilizowanych pod kątem ich
przydatności do drukowania.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) dokładnie obejrzeć dostarczone formy offsetowe okiem nieuzbrojonym oraz przy uŜyciu
lupy,
2) wskazać ewentualne niedoskonałości badanych form offsetowych,
3) określić przyczyny powstania ewentualnych błędów na badanych formach offsetowych,
4) określić moŜliwości i sposoby usunięcia niedoskonałości ocenianych form,
5) zakwalifikować formy do trzech grup: formy nadające się bezpośrednio do drukowania,
formy z błędami moŜliwymi do usunięcia, formy nienadające się do drukowania.
WyposaŜenie stanowiska pracy:
– przykłady form offsetowych z płyt presensybilizowanych róŜnej jakości,
– lupa.
Ćwiczenie 2
Wykonaj formę offsetową z płyty presensybilizowanej pozytywowej, z powierzonej
formy kopiowej. Dokonaj korekty otrzymanej formy offsetowej.
1) wyjąć płytę presensybilizowaną z opakowania,
2) oczyścić diapozytyw z zanieczyszczeń, połoŜyć i zamocować w odpowiednim miejscu na
płycie, emulsją od strony płyty presensybilizowanej,
3) umieścić płytę z formą kopiową w kopioramie,
4) dobrać czas naświetlania,
5) naświetlić płytę presensybilizowaną w kopioramie,
6) wywołać formę za pomocą wywoływacza i odpowiedniej gąbki,
7) spłukać formę wodą,
8) wysuszyć formę,
9) dokonać oceny jakościowej otrzymanej formy offsetowej,
10) dokonać korekty odpowiednimi korektorami,
11) zabezpieczyć formę roztworem gumy arabskiej.
– płyta presensybilizowana pozytywowa,
– forma kopiowa w postaci diapozytywu lewoczytelnego,
– kopiorama,
– wanna z dostępem do bieŜącej wody,
– wywoływacz do płyt,
– gąbka do wywoływania płyt,
– korektory minusowe i plusowe,

23
– roztwór gumy arabskiej,
– instrukcja obsługi kopioramy.
Ćwiczenie 3
Dokonaj analizy zasady działania urządzenia do wykonywania form offsetowych
w technologii CTP, na podstawie wycieczki dydaktycznej i schematu konkretnego
urządzenia.
1) uwaŜnie prześledzić proces wykonywania formy offsetowej w technologii CTP w studio
pre-press,
2) wykonać notatki na podstawie obserwacji,
3) skonfrontować wyniki obserwacji ze schematem konkretnego urządzenia do
wykonywania form offsetowych w technologii CTP,
4) dokonać analizy działania poszczególnych zespołów urządzenia do wykonywania form
offsetowych w technologii CTP.
– urządzenie do wykonywania form offsetowych w technologii CTP,
– schemat konkretnego urządzenia do wykonywania form offsetowych w technologii CTP.
4.1.4. Sprawdzian postępów
Czy potrafisz:
Tak Nie
1) sklasyfikować formy do drukowania płaskiego?
2) scharakteryzować podłoŜa płyt offsetowych?
3) scharakteryzować płyty pozytywowe do wykonywania form
offsetowych?
4) scharakteryzować płyty negatywowe do wykonywania form
offsetowych?
5) scharakteryzować rodzaje form kopiowych do wykonywanie form
offsetowych?
6) scharakteryzować proces naświetlania płyty presensybilizowanej
negatywowej i pozytywowej?
7) sklasyfikować płyty do technologii CTP wykonywania form
offsetowych?
8) określić konstrukcje urządzeń CTP do wykonywania form
offsetowych?

24
4.2. Charakteryzowanie procesów przygotowawczych
do drukowania w technice offsetowej
4.2.1. Materiał nauczania
Dobór materiałów do produkcji
Na tym etapie planowania produkcji naleŜy w sposób ostateczny i precyzyjny dobrać
wszelkie materiały, które będą uŜyte w procesie produkcji. Dotyczy to głównie podłoŜy
drukowych, ale równieŜ innych wytworów papierowych i nie tylko. Technolog dobierając
poszczególne materiały, nie moŜe kierować się tylko swoim zdaniem, ale równieŜ zdaniem
klienta. Powinien pełnić raczej funkcję doradczą i weryfikować moŜliwość zastosowania
danego materiału zaproponowanego przez klienta. DuŜą pomocą podczas rozmowy
z klientem są wszelkiego rodzaju wzorniki materiałów oraz gotowe wyroby poligraficzne.
Z punktu widzenia interesu firmy naleŜy proponować do produkcji wyroby, których firma
standardowo uŜywa, np. proponowane przez współpracującą hurtownię. Z reguły powaŜne
hurtownie współpracujące z określoną firmą poligraficzną zaopatrują ją w zestaw próbników
pogrupowanych tematycznie, np.:
– papiery niepowlekane,
– papiery kredowane,
– papiery powlekane,
– kartony jednostronnie kryte,
– tektury introligatorskie,
– papiery i kartony ozdobne,
– koperty,
– wyroby introligatorskie,
– inne wyroby stosowane w poligrafii.
W kaŜdej z tych grup tematycznych znajdziemy na pewno wyrób dający się zastosować
w danej sytuacji technologicznej o odpowiednich cechach uŜytkowych, z których
najwaŜniejsze to: rodzaj wyrobu, producent, format, gramatura oraz sposób ryzowania.
Obliczanie zapotrzebowania materiałowego
Sprecyzowanie parametrów technologicznych wyrobu oraz dokładne dobranie wyrobu do
procesu technologicznego otwiera drogę do obliczenia zapotrzebowania materiałowego. Jest
to dość skomplikowana operacja technologiczna, a jednocześnie odpowiedzialna ze względu
na to, Ŝe kaŜda pomyłka moŜe w produkcji skutkować brakiem materiału lub zbyt jego duŜą
ilością, co w obydwu przypadkach wiąŜe się ze stratami finansowymi. Warto jednak
wspomnieć, Ŝe coraz powszechniejsze stają się kalkulacyjne programy komputerowe pisane
pod kątem wykorzystania w procesach poligraficznych. Obliczenia materiałowe z reguły
sprowadzają się do obliczenia wagi (lub ilości arkuszy) wytworu papierniczego potrzebnego
do wykonania załoŜonego nakładu. Oprócz obliczeń czysto matematycznych muszą jednak
uwzględniać aspekty technologiczne, np. straty materiału podczas produkcji.
Bardzo trudno jest podać uniwersalny sposób obliczania zapotrzebowania materiałowego
wytworów papierowych, ze względu na niepowtarzalność sytuacji, ale we w miarę typowych
sytuacjach obliczenia mogą przebiegać wg następującego algorytmu:
– ustalenie, ile uŜytków mieści się na arkuszu drukarskim – stosuję się w przypadku, gdy
arkusz drukowy jest większy niŜ uŜytek, np. na arkuszu B2 mieści się 8 uŜytków A5 wraz
ze spadami i elementami dodatkowymi.

25
– ustalenie, z ilu arkuszy drukowych składa się publikacja – stosuje się w przypadku, gdy
publikacja, np. ksiąŜka składa się, z więcej niŜ jednego arkusza. Ustalamy wtedy, ile
zadrukowanych obustronnie arkuszy potrzebne jest do wykonania np. ksiąŜki.
– obliczenie, ile arkuszy drukowych netto potrzebne jest do wykonania zamówienia,
w pierwszym przypadku dzielimy nakład na liczbę uŜytków mieszczących się na arkuszu,
a w drugim przypadku mnoŜymy nakład przez liczbę arkuszy, z których składa się
publikacja.
– dodanie do liczby arkuszy drukowych procentowego lub ilościowego naddatku z tytułu
utrudnień. Jego wielkość moŜemy ustalić na podstawie norm lub przez konsultację
z drukarzem. Przykładowo moŜe to być 20 dodatkowych arkuszy drukowych na
1 zadrukowany kolor lub np. 5% więcej arkuszy na druk na papierze kredowanym
powyŜej 90 g/m2
.
– przeliczenie liczby arkuszy drukowych netto wraz z naddatkami na arkusze
pełnoformatowe, które występują w sprzedaŜy hurtowej tj. na arkusze A1 brutto lub na
B1. Na przykład jeŜeli arkusze drukowe w naszym przypadku były B2 to arkuszy B1
będzie 2 razy mniej, jeśli arkusze drukowe były A4 to arkuszy A1 będzie 8 razy mniej.
– ustalenie za pomocą znormalizowanej tabeli wagę 1000 sztuk arkuszy danego wyrobu
papierowego i przemnoŜenie tej wartości przez liczbę arkuszy podana w tysiącach.
Rys. 13. Przykład ustalenia liczby jednakowych uŜytków na arkuszach o formacie B1 brutto
i A1 brutto [opracowanie własne]

26
Zamocowanie formy drukowej w maszynie
Zamocowanie formy w maszynie powinno odbywać się zgodnie z zaleceniami
w instrukcji obsługi. JeŜeli nie ma moŜliwości automatycznego lub półautomatycznego
mocowania formy, to w celu zamocowania formy na cylindrze formowym naleŜy wykonać
poniŜsze czynności:
– Odstawić i zablokować wałki zespołu farbowego i nawilŜającego, Ŝeby nie miały
kontaktu z formą podczas jej mocowania. Dostawić nacisk i włączyć maszynę na dwa
obroty.
– Wsunąć przednią krawędź formy do przedniego zacisku. JeŜeli maszyna ma system
trzpieni, dopasować otwory w formie do trzpieni; jeŜeli nie, wyrównać środkową linię
formy ze środkową linią zacisku. Dokręcić śruby zacisku.
– Pod formę wsunąć właściwą ilość podkładu i upewnić się, Ŝe Ŝadna krawędź nie jest
zawinięta lub nie wystaje poza boczne krawędzie formy. Wyrównać znaczniki na formie
ze znacznikami pasowania na cylindrze formowym poprzez regulację śrub napręŜających
zacisku przedniej krawędzi formy.
– Przytrzymując jedną ręką formę i podkład i utrzymując napręŜenie formy, obracać
cylindry o małe skoki do momentu, w którym moŜliwe jest wsunięcie tylnej krawędzi
formy do tylnego zacisku. Nacisk pomiędzy cylindrem formowym a pośrednim powinien
być dostawiony, co pomaga w owinięciu formy wokół cylindra.
– Po wsunięciu tylnej krawędzi formy do tylnego zacisku naleŜy zamknąć zaciski, ale
przed ich zaciśnięciem powoli przesuwać maszynę o małe skoki do momentu, w którym
tylna krawędź formy znajdzie się tuŜ przed strefą kontaktu powierzchni cylindrów
formowego i pośredniego. Działanie to pozwala na dokładne osadzenie formy
w zaciskach i minimalizację bocznego ruchu zacisku. Dokręcić śruby tylnego zacisku,
zaczynając od śrub środkowych. JeŜeli maszyna jest wyposaŜona w szybkie zaciski,
wyregulować je w taki sposób, Ŝeby były mocno zaciśnięte na formie.
– NapręŜyć formę za pomocą środkowych śrub napręŜających. Dokręcić śruby napręŜające,
jednak nie całkowicie, ale do momentu, aŜ na formie pojawi się zagięcie (kant) w miejscu
krawędzi luki cylindra.
– Nadgarstkami wyrównać powierzchnię formy w pobliŜu końca powierzchni cylindra.
JeŜeli forma nie pasuje do cylindra, wybrzuszy się· Gdy tak się stanie, naleŜy nadal
wyrównywać formę i równolegle ją napręŜać na tylnym zacisku do momentu, gdy forma
i podkład zostaną ciasno owinięte wokół powierzchni cylindra. Odstawić nacisk
i włączyć maszynę na dwa obroty.
JeŜeli widoczne jest wybrzuszenie po obu stronach formy, to oznacza, Ŝe nie jest ona
właściwie dopasowana. NaleŜy zmniejszyć napręŜenie śrub zacisku tylnego i przesunąć
zaciski tak, Ŝeby tylna krawędź formy została pchnięta w kierunku środka maszyny.
Dopasować napręŜenie w tylnym zacisku. JeŜeli to nie poskutkuje, naleŜy wyjąć formę
i ponownie ją zamontować.
JeŜeli forma z jakiegokolwiek powodu musi zostać usunięta, naleŜy poluzować śruby
zabezpieczające lub szybko działające mimośrody tylnego zacisku. Uwolnić tylną krawędź
formy i podkładu, Ŝeby zapobiec zarysowaniu. Przesunąć maszynę o mały skok, utrzymując
stałe napręŜenie tylnej części formy i podkładu, Ŝeby uniknąć porysowania. Poluzować śruby
lub szybko działające mimośrody przedniego zacisku formy i usunąć formę oraz podkład.
Automatyczne i półautomatyczne mocowanie formy w maszynie
W ciągu ostatnich lat wielu producentów dodało do swoich maszyn urządzenia do
automatycznego lub półautomatycznego mocowania formy. Dokładna procedura uŜycia tych

27
urządzeń zmienia się w zaleŜności od stopnia zautomatyzowania urządzenia oraz od
producenta. Dlatego teŜ naleŜy odnieść się do zaleceń instrukcji obsługi w celu
przeprowadzenia poprawnej procedury. Podstawowa procedura mocowania form z jednym
systemem automatycznego mocowania formy przebiega następująco:
– Operator maszyny wkłada nową formę do kasety.
– Operator maszyny wybiera zespół drukujący, który wymaga zamocowania nowej formy
i wciska przycisk uruchamiający procedurę mocowania.
– Osłona zabezpieczająca otwiera się automatycznie, a tylna część kasety ładującej formy
porusza się w stronę cylindra formowego.
– Zaciski formy otwierają się, a stara forma jest wysuwana do kasety.
– Nowa forma opuszcza kasetę i jest montowana na cylindrze formowym.
– Zaciski formy zamykają się, kaseta powraca do pozycji wyjściowej, a osłona
zabezpieczająca zostaje zamknięta.
Rys. 14. Urządzenie do automatycznego mocowania form drukowych [5, s. 194]
Dobór i przygotowanie podłoŜa do drukowania
Dobór papieru do zadrukowania zaleŜy od uwarunkowań produkcyjnych, takich jak:
prędkość maszyny drukującej, liczba kolorów procesowych, wielkość zadrukowywanego
pola, drukowanie jedno- lub dwustronne oraz wymagana jakość nadrukowanego obrazu.
Praca, która ma zostać wydrukowana, jest więc integralną częścią procesu doboru papieru.
PoniewaŜ dobór papieru ma wpływ na jakość druku i pracę maszyny drukującej, naleŜy
ograniczyć liczbę partii papieru wykorzystywanych do wydrukowania danej pracy na
określonej maszynie. Pozwoli to operatorowi maszyny na zmniejszenie zróŜnicowanego
oddziaływania papieru i farb drukowych.
Papier wykorzystywany w offsecie arkuszowym musi spełniać następujące wymagania:
– Mieć wysoką wytrzymałość powierzchni i wiązań wewnętrznych między włóknami.

28
– Mieć dobrą, ale nie nadmierną wodoodporność, zapobiegającą zmiękczaniu i osłabianiu
powierzchni papieru (co moŜe powodować zrywanie powierzchni i przechodzenie
włókien lub powłoki pigmentowej na obciąg gumowy) oraz nadmiernemu pochłanianiu
wilgoci z zespołu nawilŜającego (co moŜe powodować zwijanie się papieru i zmianę jego
wymiarów).
– Mieć czystą i dobrze związaną powierzchnię, co zapobiega osiadaniu luźnych włókien na
obciągu gumowym.
– Charakteryzować się kompatybilnością ze składem chemicznym farb drukowych
i roztworu nawilŜajacego, co zapobiega wchodzeniu w reakcję wszelkich aktywnych
chemicznie materiałów zawartych w papierze.
– Charakteryzować się odpornością na powtarzające się oddzielanie od nafarbionego
i nawilŜonego obciagu gumowego, co zapobiega rozciąganiu papieru, zwijaniu się
i rozwarstwianiu.
Arkusze papieru muszą być dokładnie okrojone i prostokątne. Nie mogą mieć
zaokrąglonych krawędzi, które mogą doprowadzić do rozbieŜności w pasowaniu i ścinania na
maszynie drukującej.
Dobór i zamawianie papieru w arkuszach – dostawcy papieru (dystrybutorzy
i producenci) powinni otrzymywać wszystkie niezbędne informacje, które pozwolą na
dostarczenie papieru o określonym przeznaczeniu, po konkurencyjnej cenie i we właściwym
czasie. W celu zwiększenia wydajności, jakości drukowania oraz ograniczenia strat naleŜy:
– Określić liczbę arkuszy w dostawie, w ryzie lub na palecie.
– Podać wymiary arkuszy i gramaturę papieru.
– Określić gatunek papieru, podając jego odmianę, właściwości lub uzgodnioną nazwę,
a nie numer czy oznaczenie literowe.
– Określić barwę/odcień, stosując prawidłową terminologię papierniczą. Nie naleŜy określać
koloru jako „biały”, jeŜeli jest on w odcieniach kremowobiałym lub niebieskobiałym. JeŜeli
są jakieś wątpliwości, to naleŜy dołączyć próbkę barwy lub odcienia.
– Określić wykończenie, stosując takie określenia jak: antyczne, welinowe,
nieŜeberkowane lub Ŝeberkowane.
– JeŜeli papier ma być tłoczony, to określić deseń, numer lub nazwę tłoczenia.
– Dla papierów z nierównymi brzegami lub Ŝeberkowanych wskazać kierunek ułoŜenia
włókien w arkuszu oraz kierunek nierównego brzegu i linii Ŝeberkowych.
– JeŜeli papier ma być po zadrukowaniu lakierowany, laminowany, tłoczony lub
wykończony w jakikolwiek inny sposób, to naleŜy dokładnie określić rodzaj
wykończenia. Wiele papierów standardowych nie nadaje się do lakierowania, dlatego
muszą zostać poddane specjalnej obróbce. Nieuwzględnienie w zamówieniu
dodatkowych właściwości papieru niezbędnych do wykonania określonej pracy
spowoduje duŜe trudności podczas produkcji.
– JeŜeli papier ma być zadrukowany farbami: metalicznymi, o wysokim połysku,
utwardzanymi w UV lub innymi farbami specjalnymi, to naleŜy o tym poinformować.
Określić rodzaj farby, podając jej producenta lub oznakowanie.
– Określić kierunek ułoŜenia włókien w arkuszu – podłuŜny lub poprzeczny w odniesieniu
do dłuŜszego boku arkuszy. JeŜeli kierunek ułoŜenia włókien nie jest istotny, to podać
kierunek opcjonalny.
– Wiele arkuszy papierów, jak te do drukowania offsetowego, jest okrawanych z czterech
stron. Mimo Ŝe większość gatunków papierów jest obcinanych w ten sposób, nie naleŜy
przyjmować tego za pewnik. JeŜeli do celów produkcyjnych okrawanie papieru z dwóch
stron jest wystarczające, to naleŜy zawrzeć tę informację w zamówieniu. Poprosić

29
papiernię o zaznaczenie naroŜa prostokątnego. Jeśli do drukowania konieczne są arkusze
papieru o wszystkich naroŜach prostych, to taka informacja musi być wyszczególniona.
– Podać wymagania dotyczące pakowania, tj. standardowy wymiar pudeł lub wymiary
dotyczące skrzyń lub palet. Określić, czy papier ma być zapieczętowany w opakowaniu,
czy nie, oraz czy powinien być oznakowany w całej dostawie, czy tylko w jej części.
– W specyfikacji palety umieścić wymogi dotyczące ograniczenia masy i wysokości stosu
arkuszy, liczbę arkuszy na paletę, wysokość, kierunek płóz i odstęp między nimi.
– Podać ograniczenia masy i wysokości stosów na paletach. Niektóre drukarnie offsetowe
mieszczą się w niskich budynkach, co moŜe spowodować trudności z wysokością i masą
dostarczanych stosów papieru. JeŜeli stos arkuszy na palecie ma mieć mniejszą masę niŜ
standardowa, naleŜy umieścić tę informację w zamówieniu. Pojemność windy i szerokość
drzwi w zakładzie moŜe wymagać pakowania papieru na pojedyncze palety.
– Określić, czy papier na paletach ma być opakowany podwójnie, co pozwoli na
utrzymanie w nim zawartości wilgoci na stałym poziomie. NaleŜy podać maksymalną
i minimalną wilgotność względną hali maszyn dla danej pory roku.
– JeŜeli istotne są specjalne wymagania dotyczące drukowania, to naleŜy opisać je
i scharakteryzować. JeŜeli czynnikiem tym jest wytrzymałość, to naleŜy ją określić,
podając wymagane wartości odporności na zginanie, przedarcie i przepuklenie. NaleŜy
podać takŜe inne wymagane właściwości papieru, takie jak nieprzezroczystość, grubość
i pulchność.
Przenoszenie papieru – zarówno podczas wysyłki, jak i podczas składowania
w drukarni naleŜy bardzo ostroŜnie przenosić papier.
Przed otwarciem opakowania papier musi osiągnąć temperaturę pomieszczenia,
w którym znajduje się maszyna drukująca, co zapobiegnie wystąpieniu efektu pofalowania
krawędzi lub talerzowania spowodowanego pochłanianiem lub oddawaniem wilgoci. Arkusze
papieru powinny być ciasno owinięte aŜ do momentu podania ich do maszyny, a takŜe ciasno
opakowane po zadrukowaniu, co zapobiega kurczeniu się lub pofalowaniu ich krawędzi.
Pomiaru zawartości wilgoci w stosie w stosunku do wilgotności względnej hali maszyn
dokonuje się za pomocą higrometru. Dzięki tym pomiarom otrzymuje się istotne wskazówki,
czy konieczne jest klimatyzowanie papieru.
Kondycjonowanie temperaturowe – arkusze papieru nie mogą być rozpakowane, dopóty
dopóki nie osiągną temperatury otoczenia w hali maszyn, w której zostaną uŜyte.
W niektórych drukarniach papier jest magazynowany w hali maszyn, dlatego teŜ
wyrównywanie róŜnic temperatur nie jest potrzebne. Jednak w wielu drukarniach papier
przechowuje się w magazynach lub w wydzielonej strefie przechowywania i dostarcza do hali
maszyn dopiero wtedy, gdy jest przygotowywany do drukowania. W tym wypadku
kondycjonowanie temperaturowe jest niezbędne, poniewaŜ temperatura powietrza
w magazynie jest zazwyczaj inna niŜ temperatura panująca w hali maszyn.
Temperatura papieru zmienia się, kiedy jest on dostarczany z zimnego magazynu do
ciepłej hali maszyn, co moŜe spowodować duŜe trudności podczas drukowania, nawet gdy
papier jest owinięty materiałem zabezpieczającym przed zmianami jego wilgotności.
W przypadku gdy zimny papier zostanie rozpakowany w hali maszyn, wilgoć z powietrza
zacznie się osadzać na jego krawędziach i zostanie przez nie zaabsorbowana, co spowoduje
pofalowanie (efekt pofalowanych krawędzi).
JeŜeli temperatura papieru jest wyŜsza niŜ temperatura powietrza w hali maszyn, to po
rozpakowaniu otaczające powietrze staje się cieplejsze, a jego wilgotność względna zmniejsza
się. Krawędzie papieru oddają wilgoć do otoczenia i kurczą się; efekt ten nazywany jest
efektem talerzowania.

30
Rys. 15. Efekt pofalowania krawędzi (po lewej) i efekt talerzowania (po prawej) [5, s. 108]
Ochłodzenie powietrza w otoczeniu powoduje oddawanie wilgoci przez krawędzie
arkuszy papieru, co pociąga za sobą ich skurczenie i pomarszczenie. Klimatyzacja papieru
wymaga więc kontroli zarówno temperatury, jak i wilgotności papieru.
Klimatyzowanie w hali maszyn – w normalnych warunkach atmosferycznych panujących
w hali maszyn papier zarówno przed drukowaniem, jak i po tym procesie powinien być
płaski, bez pofalowanych lub odkształconych (skurczonych) krawędzi. Klimatyzowanie
w hali maszyn w duŜym stopniu zmniejsza trudności wynikające ze zmiany wilgotności
papieru. JeŜeli wilgotność względna powietrza (i temperatura) w hali maszyn utrzymywana
jest na stałym poziomie, to drukarz moŜe zamówić papier o określonej wilgotności względnej.
Wilgotność względna większości produkowanych papierów wynosi od 35 do 50%. TakŜe
wilgotność względna powietrza w klimatyzowanej hali maszyn powinna być utrzymywana
w tym przedziale.
Do druków wysokiej jakości, wymagających więcej niŜ jednego przejścia przez maszynę
drukującą, poŜądany jest papier o wilgotności względnej wyŜszej o 5–8% od wilgotności
względnej powietrza w hali maszyn. Papier o takiej wilgotności względnej oddaje tyle samo
wilgoci do powietrza, ile pobiera z maszyny drukującej podczas drukowania. Im mniejsze są
zmiany wilgotności zadrukowywanego arkusza, tym łatwiej jest uzyskać właściwe pasowanie
dla arkuszy z efektem talerzowania.
Papier nie moŜe być produkowany pod kątem spełnienia wymagań wilgotności
względnej takiej hali maszyn, w której nie jest kontrolowana ani temperatura, ani wilgotność
względna powietrza. Papiernicy produkują papiery spełniające warunki przeciętnej hali
maszyn. Nawet jeŜeli w hali maszyn nie jest kontrolowana ani temperatura, ani wilgotność,
mimo wszystko konieczne jest wyrównywanie róŜnic temperatur między papierem
a powietrzem przy maszynie.
Magazynowanie – kaŜda dostawa powinna być sprawdzana, co pozwala zyskać pewność,
Ŝe papier został dostarczony w odpowiednich warunkach. Opakowania lub pudła nawet
z najmniejszym przedarciem powinny być naprawione. Palety zabezpieczone materiałem
ochronnym, w którym występują przebicia, rozdarcia lub pęknięcia, nie powinny być
przyjęte. Osoba odpowiedzialna za dostawę powinna odnotować uszkodzenie w liście
przewozowym i uzyskać pozwolenie w postaci parafy. Poligraf powinien sfotografować
uszkodzone palety i pudła przed ich zdjęciem z samochodów dostawczych lub wagonów
towarowych. Fotografie są dowodem stanu papieru w trakcie przyjmowania dostawy.
Dodatkowo pomagają ustalić przyczyny powstania uszkodzenia. JeŜeli opakowanie papieru

31
musi zostać zdjęte w celu pobrania próbek lub przeprowadzenia badań kontrolnych, to papier
drukowy musi przed otwarciem opakowania osiągnąć równowagę temperaturową, a po
pobraniu próbek musi natychmiast zostać ponownie opakowany. OstroŜne obchodzenie się
z papierem minimalizuje ryzyko powstania uszkodzeń podczas rozładowywania.
Idealne warunki magazynowania i składowania minimalizują czas przenoszenia
i manipulowania papierem od momentu dostawy do momentu wejścia na maszynę drukującą.
Za kaŜdym razem, gdy papier jest przemieszczany, na przykład w celu uzyskania dostępu do
innej palety lub przetransportowania na maszynę, zwiększa się prawdopodobieństwo
powstania uszkodzeń.
Papier nie moŜe mieć kontaktu z podłogami betonowymi lub zawilgoconymi. Wilgoć
powoduje uszkodzenia i deformację papieru. Z tego względu zalecane jest stosowanie
platform lub stojaków utrzymujących papier nad podłogą. Papiery nie powinny być teŜ
składowane w pobliŜu jakichkolwiek obiektów grzewczych (takich jak grzejniki), ale w zimie
magazyn powinien być ogrzewany.
Po zadrukowaniu stos papieru powinien zostać ciasno owinięty plastikową osłoną
ochronną, co pozwala na zminimalizowanie zmian jego wilgotności względnej.
Farby do drukowania w technice offsetowej
Drukowanie offsetowe wykorzystuje formy drukowe, w których elementy drukujące
i niedrukujące połoŜone są na tej samej płaszczyźnie. Na elementy drukujące nadawana jest
farba, a na elementy niedrukujące roztwór nawilŜający. Dlatego teŜ w odróŜnieniu od farb
stosowanych w innych technikach drukowania farby offsetowe muszą być przygotowane do
współdziałania z wodą – podstawowym składnikiem roztworu nawilŜającego.
Farba jest mieszaniną substancji barwiących, spoiwa i substancji pomocniczych.
NajwaŜniejszymi właściwościami farby są:
– barwa,
– intensywność barwy,
– połysk,
– krycie lub transparentność oraz sposób utrwalania,
– odporność na róŜne czynniki,
– lepkość.
Wszystkie te właściwości muszą być dostosowane do określonego zlecenia, a co
najwaŜniejsze – do zadrukowywanego papieru lub innego podłoŜa drukowego.
Bezpieczeństwo w drukarni – środki ochrony indywidualnej
Technologiczny rozwój maszyn drukujących pozwolił na zwiększenie prędkości ich
działania. Szybsze maszyny stwarzają dodatkowe problemy związane z bezpieczeństwem,
jednak ulepszone metody szkolenia obsługi maszyny i urządzenia zabezpieczające
zmniejszyły potencjalne zagroŜenia. Systematyczne podejście do zasad bezpieczeństwa
pozwala na dalszą redukcję wypadków. Operatorzy maszyn powinni stosować się do
podstawowych zasad bezpieczeństwa pozwalających na uniknięcie jakichkolwiek wypadków
w hali maszyn. Blisko 85% wszystkich wypadków jest spowodowanych niebezpiecznym
postępowaniem, a 15% jest wynikiem niebezpiecznych warunków pracy. Na przykład
chemikalia, jeŜeli nie są prawidłowo uŜytkowane, mogą spowodować wiele zagroŜeń. W celu
ochrony pracowników i środowiska przed zagroŜeniem chemikaliami organizacje związkowe,
państwowe i lokalne ustaliły normy i przepisy zapewniające zachowanie bezpieczeństwa,
ochronę zdrowia i czystego środowiska.
Operator maszyny powinien być odpowiednio przeszkolony przed rozpoczęciem obsługi
jakiegokolwiek wyposaŜenia. NaleŜy kierować się procedurami działania zalecanymi przez

32
producenta maszyny, a takŜe rozszerzyć procedury bezpieczeństwa, Ŝeby zapewnić
dodatkową ochronę osobistą.
Przebywając blisko działających maszyn, naleŜy zakryć długie włosy, unikać noszenia
luźnych ubrań, biŜuterii, krawatów. Zabezpieczyć się przed wszystkimi moŜliwymi
zagroŜeniami. JeŜeli jest to konieczne, załoŜyć kask i zatyczki do uszu. Zawsze nosić obuwie
z nakładką stalową, Ŝeby uniknąć zranienia cięŜkimi zwojami papieru lub narzędziami;
podeszwy butów ochronnych nie powinny przyczyniać się do powstawania iskier na skutek
tarcia. Przed stycznością z chemikaliami naleŜy zastosować zalecane środki ochrony osobistej
i zapoznać się z Kartą charakterystyki danego materiału.
Bezwzględnie naleŜy upewnić się, czy osłony, ostrzegawcze urządzenia dźwiękowe,
błyskające światła ostrzegawcze i całe wyposaŜenie ochrony osobistej są stosowane za
kaŜdym razem. Ostrzegać wszystkich członków obsługi przed włączeniem maszyny. Ponad to
stosować się do wszystkich sygnałów i etykiet ostrzegawczych.
Krótka charakterystyka najczęściej spotykanych środków pomocniczych do
drukowania w technice offsetowej
Dodatki do środków zwilŜających:
– Combifix 802219 i Combifix XL 809819 są standardowym produktem do wszystkich
systemów zwilŜających w offsecie arkuszowym. Charakteryzują się tworzeniem stabilnej
warstewki środka zwilŜającego, ustalaniem optymalnego napięcia powierzchniowego,
bardzo dobrym zabezpieczeniem płyt, eliminacją zanieczyszczeń glonami, droŜdŜami,
pleśnią, bakteriami itd. Combifix występuję w dwóch rodzajach do wody o zawartości
wodorowęglanu do 250 mg/l oraz powyŜej 250 mg/l. Wersja XL przeznaczona jest do
maszyn z nawilŜaniem alkoholowym. Combifix stosuje się w ilości 4%.
– Hydrolith KR – uniwersalny dodatek do wody zwilŜającej w małej poligrafii offsetowej
z dodatkiem eliminującym osadzanie kamienia na wałkach, do konwencjonalnych
i zintegrowanych zespołów wodnych, zapewnia kontrastowy druk bez tonowania.
– Hydrolith DIKO 2000 – specjalny dodatek do wody zwilŜającej, do stosowania
w bezpośrednich zespołach wodnych typu: KONPAC, HEIDELBERGER TO,
CRESTLINE, ROMAYOR 315. Minimalizuje ilość roztworu zwilŜającego, zapewnia
optymalną równowagę farbowo-wodną.
– Hydrofix Z – dodatek do środków zwilŜających, opracowany z myślą o stosowaniu
w nowoczesnych, rolowych, offsetowych maszynach do druku gazet, wyposaŜonych
w bezstykowe zespoły wodne (szczotkowe lub odśrodkowe). W wypadku Hydrofixu
naleŜy podkreślić szybkość czystego wydruku z płyt drukowych oraz moŜliwość
obniŜania ilości środka zwilŜającego. HydrofiŜ charakteryzuje się moŜliwością
niewielkiego nadawania wody, stabilizacją wartości pH w najkorzystniejszym
technologicznie zakresie od 4,8 do 5,2, skutecznie działa antybakteryjnie.
– Direct Fluid – dodatek do środka zwilŜającego w małym offsecie do płyt aluminiowych,
poliestrowych i papierowych. MoŜe być uŜywany na wszystkich typach maszyn
małoformatowych, z róŜnymi zespołami nawilŜającymi. Szczególnie doskonale sprawdza
się na nowych zespołach cienkowarstwowych maszyny Heidelberg GTO. Direct Fluid
powoduje szybkie i stabilne ustalanie równowagi farbowo-wodnej i czystego, szybkiego
wydruku z płyt, obniŜając jednocześnie ilość koniecznego do druku środka zwilŜającego.
– Imago Stabil – dodatek do zwilŜających roztworów wodnych we wszystkich systemach
nawilŜających takŜe do dysz i szczotek. Preparat przystosowany jest do druku
offsetowego arkuszowego i rolowego, nadaje się do alkoholowych i konwencjonalnych
zespołów wodnych. Zawiera naturalne substancje zapobiegające rozwojowi pleśni
i drobnoustrojów. Optymalizuje pH roztworu na poziomie 5,2.

33
– Substyfix HD – dodatek do środka zwilŜającego w offsecie arkuszowym, pozwalający
obniŜyć zawartość alkoholu izopropylowego w zakresie od 3 do 5%. Charakteryzuje się
szybkim rozdziałem miejsc drukujących i niedrukujących na płycie drukowej, stabilną
równowagą farby i środka zwilŜającego, silnym działaniem antybakteryjnym
i antykorozyjnym.
– Roto Fluid A – gotowy środek do maszyn drukujących Rotaprint z alkoholowymi
zespołami zwilŜającymi. Pomaga uzyskać szybki i czysty wydruk z płyt. Zawiera alkohol
izopropylowy.
Dodatki do farb offsetowych:
– Antiablege Paste 10 T 7442 – pasta zapobiegająca odciąganiu farby, polepsza
zachowanie arkuszy w stosie, ilość dodatku 0,5–1%.
– Antirupf Paste 10 T 8210 – pasta skracająca obniŜająca ciągliwość arkuszowych farb
offsetowych, nie zmieniając w istotny sposób ich lepkości. Zalecana w szczególności do
stosowania podczas druku na papierach wraŜliwych na wyrywanie włókien. Maksymalna
ilość dodatku 10%.
– Corona 10 T 3322 – pasta offsetowa obniŜająca ciągliwość farb bez istotnej zmiany ich
lepkości, polepsza przyjmowanie farby przez podłoŜe, umoŜliwia równomierny wydruk
i polepsza schnięcie farby. Zalecana do stosowania podczas druku apli. Ilość dodatku
5–20%.
– Leinol 10 T 1405 – olej drukarski redukujący ciągliwość i lepkość farby, eliminuje
wyrywanie cząstek papieru i brudzenie gum offsetowych. Zalecany do stosowania
podczas druku na papierze offsetowym. Ilość dodatku maksymalnie do 5%.
– Thixoprint 10 T 0256 – pasta redukująca ciągliwość farb offsetowych bez istotnej zmiany
ich lepkości, polepsza zachowanie arkuszy w stosie. Ilość dodatku 3–5%.
– Anti Trockner 10 T 1200 – środek eliminujący zasychanie farb offsetowych utrwalanych
przez utlenianie i tworzenie koŜucha w kałamarzu farbowym podczas dłuŜszych
przestojów, takŜe przez noc, nie niszczy wałków i płyt.
– Antiskin (KRUSE) – środek zapobiegający zasychaniu farb offsetowych włoskiej firmy
Kruse, w aerozolu.
– Scheuerschutz Paste 10 T 4100 – pasta polepszająca odporność na ścieranie. Polepsza
gładkość powierzchni, podwyŜsza odporność druków na obciąŜenia mechaniczne. Ilość
dodatku maksymalnie 5%.
– Grafo Drier Extra 10 T 5001 – suszka do farby oddająca tlen za pośrednictwem
zemulgowanego środka nawilŜającego dzięki czemu farba schnie od wewnątrz. Bardzo
skuteczna podczas druku na foliach i innych podłoŜach trudnowsiąkliwych. Ilość dodatku
3–5%.
Zmywacze i środki do konserwacji oraz regeneracji wałków i gumowych obciągów:
– HPL Wash – bardzo skuteczny środek do mycia gum offsetowych i wałków farbowych.
Do mieszania z wodą w stosunku 1:1. Zmywając jednocześnie konserwuje. Wnika
głęboko w pory gumy, wymywając skutecznie farbę, nie niszcząc wałków farbowych.
– B Matic Wash A III – efektywny zmywacz do stosowania w urządzeniach do mycia
gumowych obciągów, produkowany na wysokojakościowych rozpuszczalnikach
petrochemicznych. Uzyskał atest Instytutu Fogra i Heidelberger Druckmaschinen AG. Nie
niszczy wałków farbowych i wodnych, uszczelek, gumowych obciągów i płyt. Miesza się
z wodą. Mając temperaturę zapłonu powyŜej 100ºC nie stanowi zagroŜenia poŜarowego.
– Zmywacz Uniwersalny (IMAGO) – jest niemieszalnym z woda preparatem do mycia
maszyn poligraficznych – wałków farbowych, kałamarzy, obciągów gumowych. MoŜe
być stosowany równieŜ do zmywania elementów metalowych. Skutecznie usuwa resztki

34
zaschniętej farby drukarskiej. Przeznaczony jest do zmywania ręcznego, nie niszczy
wałków i płyt. Zmywacz opóźnia starzenie się gumy i działa jednocześnie konserwująco.
Temperatura zapłonu 62ºC.
– Zmywacz Extra (IMAGO) – jest szybko parującym środkiem do ręcznego domywania
obciągów gumowych i elementów metalowych w maszynach poligraficznych.
Charakteryzuję się doskonałą zmywalnością farby drukarskiej. Działa regenerująco
i konserwująco na gumę. Gwarantuje wysoką jakość czyszczenia dzięki wnikaniu
w zagłębienia powierzchni. Nie stosować do zmywania wałków farbowych! MoŜe
działać agresywnie na emulsje płyty offsetowej.
– Imago Wash 5l – rozcieńczalny z wodą w stosunku 1:1, uniwersalny preparat
przeznaczony do mycia maszyn poligraficznych – wałków farbowych, kałamarzy,
obciągów gumowych oraz elementów metalowych. Skutecznie usuwa resztki zeschniętej
farby drukowej oraz drobiny pyłu papierowego. Przeznaczony do zmywania ręcznego
i automatycznego. Zmywacz opóźnia proces starzenia się gumy i działa konserwująco.
Temperatura zapłonu 62ºC.
– Emulsja do mycia maszyn poligraficznych (IMAGO) – uniwersalna emulsja czyszcząca
przeznaczona do mycia maszyn poligraficznych – wałków farbowych, kałamarzy,
obciągów gumowych, oraz elementów metalowych. Skutecznie usuwa resztki zeschniętej
farby drukowej oraz drobiny pyłu papierowego. Dzięki odpowiednio dobranemu
składowi i zawartości antyoksydantów zmywacz opóźnia proces starzenia się gumy
i działa jednocześnie konserwująco. Preparat na bazie wody, przed uŜyciem naleŜy go
mocno wstrząsnąć.
– UV Wash – specjalny zmywacz do farb UV, nadaje się do mycia wałków i gumowych
obciągów. Nie niszczy wałków, charakteryzuje się wysoka intensywnością mycia.
– D.A.I. 95 – środek do mycia i konserwacji wałków w alkoholowych zespołach wodnych.
Myje dokładnie wałki, przywracając im pierwotna zdolność transportowania wody.
– Gummi Fit – środek do mycia i regeneracji gumowych obciągów. Usuwa zeszkliwiałe
resztki farb i cząstki papieru, wnikając głęboko w pory. Szybko schnie i ma przyjemny
zapach. Regeneruje powierzchnie gumowego obciągu, nie powodując utrudnień
w odrywaniu powierzchni arkusza papieru od powierzchni gumy. PrzedłuŜa Ŝywotność
gumy, zalecany do stosowania 1 × dziennie na koniec pracy.
– Rollo Vital Paste – preparat do mycia i regeneracji wałków farbowych usuwający nie
niszcząco. i gruntownie zeszkliwiałe resztki farb. Przywraca wałkom ich pierwotną
elastyczność. Bardzo dobry do zmiany koloru z ciemnego na jasny.
– Rubber Rep – roztwór do naprawy gumowych obciągów, usuwający wgłębienia
i wgniecenia. UmoŜliwia dokończenie druku nakładu.
– Zylinder Paste CR 100 – do zmywania i konserwacji cylindrów dociskowych, płytowych
i innych metalowych powierzchni. Zmywa i jednocześnie konserwuje. Powierzchnia
pokryta chromem odzyskuje zdolność odpychania farby.
Kopia płytowa:
– Wywoływacz Super Koncentrat B-5-30 (IMAGO) – wysokoskoncentrowany
wywoływacz do presensybilizowanych płyt offsetowych. Nadaje się do wszystkich
typów płyt pozytywowych dostępnych na rynku. Charakteryzuje się skutecznością
działania i duŜą wydajnością. Wywołuję czysto z zachowaniem najdrobniejszych
punktów rastrowych. W okresie niskich temperatur wywoływacz moŜe ulec krystalizacji
co absolutnie nie wpływa na jego właściwości; w takim przypadku naleŜy całą zawartość
opakowania ogrzać do rozpuszczenia kryształów.

35
– Wywoływacz FUJI HD-P1 – wywoływacz japońskiego koncernu dla wszystkich płyt
pozytywowych dostępnych na rynku. Szczególnie polecany do płyt offsetowych firmy
Fuji. Rozcieńczać z wodą w proporcji 1:8.
– Guma Arabska (IMAGO) – jest preparatem, do gumowania presensybilizowanych płyt
offsetowych. MoŜe być stosowany do wszystkich rodzajów płyt offsetowych, w celu ich
archiwizacji i dłuŜszego przechowywania. Zawiera środki buforujące zapewniające
optymalne dla płyty offsetowej pH. Preparat ulega biodegradacji, jest przyjazny
środowisku naturalnego.
– Gummiarabicum 1:1 – roztwór czystej gumy arabskiej do trwałego konserwowania
wszystkich offsetowych płyt drukowych. Nie kwaśnieje, dobrze zmywa się wodą. Guma
arabska chroni płytę przed utlenianiem i powoduje optymalne zwilŜanie powierzchni
płyty wodą.
– Mleczko do płyt offsetowych (IMAGO) – to środek przeznaczony do czyszczenia
wszystkich typów pozytywowych płyt presensybilizowanych. Posiada kwasowy odczyn,
przez co zapobiega tonowaniu płyty. Zdecydowanie ułatwia drukowanie przy stosowaniu
na starcie maszyny, po kaŜdym jej przestoju. Czyści płyty offsetowe, niewpływając
negatywnie na emulsję, doskonale usuwa farbę z powierzchni płyty.
– Mleczko do płyt offsetowych mocne (IMAGO) – jest przeznaczone do czyszczenia
wszystkich typów płyt presensybilizowanych. Ma kwasowy odczyn, przez co posiada
podwyŜszone właściwości zapobiegania tonowaniu płyt (czyli brudzeniu nakładu).
Doskonałe do starych, źle przechowywanych płyt. Czyści aluminiowe płyty offsetowe,
nie niszcząc ich powierzchni. Preparat przyjazny środowisku – ulega biodegradacji.
– Mleczko CH – to preparat do czyszczenia i hydrofilizacji aluminiowych płyt offsetowych
– Plattenreiniger SC – mleczko do czyszczenia i konserwacji offsetowych płyt drukowych.
Nie zawiera składników ściernych, ale mimo to łatwo usuwa tonowanie i resztki farb,
uaktywnia miejsca hydrofilne i oleofilne na powierzchni płyty drukowej.
– Plattenreiniger PR+ – środek do intensywnego czyszczenia płyt offsetowych. Usuwa
tonowanie, resztki farb, tlenki, drobne rysy, a jednocześnie polepsza zwilŜanie płyty
wodą i ułatwia nafarbianie. Doskonałe do starych płyt przechowywanych w archiwum.
– Mleczko FUJI EU-3 – mleczko przeznaczone do płyt CtP. Stosować w rozcieńczeniu
z wodą w stosunku 1:99.
– Korektory minusowe w sztyfcie – do korekty na wszystkich znanych typach
pozytywowych płyt drukowych. Podczas korekty nie narusza warstwy tlenku. Korektory
mają długą Ŝywotność i nie wysychają. Dostępne korektory: CIP 1 – z cienką końcówką,
CIP 2 – ze średnią końcówką, CIP 3 – z szeroką końcówką, CIP JUMBO – ze specjalną
szeroką końcówką.
– Korektor MP – dobrze rozprowadzająca się pasta do korekty minusowej na wszystkich
znanych pozytywowych płyt drukowych. UmoŜliwia precyzyjną korektę – nie rozlewa
się.
– Korektor plusowy w sztyfcie – do stosowania na pozytywowych i negatywowych płytach
offsetowych. Sztyft zawiera lakier.
– Filmreiniger DIAMANT – zmywacz do filmów. Bardzo czysty destylat ze środkiem
antystatycznym do czyszczenia folii montaŜowych, tint, szklanych płyt itd. Oraz do
usuwania z nich ładunków elektrostatycznych. Usuwa bez śladu kurz, zabrudzenia i tłuste
plamy nie rysując powierzchni i nie pozostawiając śladów.
– Density Toner (KRUSE) – zwiększa gęstość optyczną tonera na foliach z drukarek
laserowych i dzięki temu poprawia jakość kopii na płytach.
– Glasreiniger – zmywacz do szyb, stołów montaŜowych i kopioram. Środek antystatyczny.
Usuwa bez śladu kurz, zabrudzenia i tłuste plamy, nie rysując powierzchni i nie
pozostawiając śladów.

36
Środki róŜne:
– Antizid – środek bakteriobójczy, zapobiegający rozwojowi bakterii, glonów i osadzaniu
się szlamu w zespołach wodnych, instalacjach wodnych, tankach wywoływarek,
wymiennikach jonowych itd.
– Comet – środek do mycia wałków wodnych. Myje szybko i intensywnie obciągi tekstylne
wałków wodnych. Neutralny, usuwa mocne zabrudzenia farbą, roztworem gumującym
itd. Nie uszkadza obciągu. Nadaje się zarówno do mycia ręcznego, jak i maszynowego.
– IMAGO BS – preparat do mycia naciągów na wałki wodne w maszynach
poligraficznych. Doskonale zmywa naciągi wykonane z surowców naturalnych (bawełna)
i syntetycznych, nie powoduje ich niszczenia. Preparat naleŜy stosować po rozcieńczeniu
z wodą w stosunku 1:10.
– Entschaumer do wody – środek naleŜy stosować w przypadku zanieczyszczenia środka
zwilŜającego resztkami zmywacza lub jeŜeli środek zwilŜający mocno się pieni
w zamkniętych układach obiegowych albo wykazuje tendencję do spienienia. Stosować
tylko 0,01 do 0,03% i nie powinno się przekraczać 0,05%.
– Leerlauf Paste 10 T 7200 – pasta do stosowania na wałkach pracujących na sucho
– Proszek cukrowy L3 – proszek rozpuszczający się w roztworze nawilŜającym nie
pogarszając jego właściwości, zapobiega odciąganiu przez rozdzielanie arkuszy.
Stosować między przebiegami poszczególnych kolorów nigdy na końcu.
– Proszek skrobiowy S5 – proszek całkowicie naturalny, nieszkodliwy dla zdrowia.
WyróŜnia go doskonała równomierność ziarna. Zapobiega odciąganiu przez rozdzielanie
arkuszy, zapewnia minimalny odstęp między arkuszami, konieczny do utrwalenia
warstwy farby. Nie rozpuszcza się w wodzie, sypać na końcu.
– Silikon Spray – do stosowania w wykańczaniu druków w dziale maszyn drukujących.
Tworzy śliską antystatyczna i antykorozyjna warstwę ochronną, moŜe być stosowany
jako środek rozdzielający do obciągów gumowych, noŜy do krajarek, podkładów pod
klisze, sztanc itd.
– Antistatic Spray – usuwa ładunki elektrostatyczne przy wykładaniu druków w maszynach
drukujących, w falcerkach i innych maszynach introligatorskich. Zalecany do stosowania
równieŜ jako środek zapobiegawczy.
– Systemreiniger 808009 – stęŜony zmywacz jest przeznaczony do mycia instalacji
zasilających zespoły wodne środkami zwilŜającymi i zespołów wodnych
z układamiobiegowymi. Zawiera kombinację bardzo skutecznych środków obniŜających
napięcie powierzchniowe i czynnych substancji antybakteryjnych. Zmywacz usuwa
z układów resztki farb oraz zanieczyszczenia, spowodowane rozmnaŜaniem kolonii
bakteryjnych. Nie niszczy części metalowych lub wykonanych ze sztucznego tworzywa.
– Walzenreinigungsgelee 10 T 0023 – Ŝel do czyszczenia wałków usuwa szczególnie
oporne nawarstwienia osadów na wałkach farbowych w szczególności w postaci
związków wapnia i magnezu, których nie moŜna usunąć zwykłymi środkami myjącymi.
W wypadku bardzo grubych warstw osadu naleŜy powtórzyć proces czyszczenia. Nie
naleŜy się obawiać pęcznienia gumy na wałkach.

37
4.2.2. Pytania sprawdzające
Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.
1. Na czym polega prawidłowy dobór materiałów do produkcji w technice offsetowej?
2. W jaki sposób oblicza się zapotrzebowanie materiałowe przy drukowaniu danego
nakładu wyrobu poligraficznego?
3. W jaki sposób ustala się liczbę uŜytków na arkuszu drukarskim?
4. W jaki sposób mocuje się formę drukową w offsetowej maszynie drukującej?
5. Na czym polega automatyczne mocowanie formy w offsetowej maszynie drukującej?
6. W jaki sposób przygotowuje się papiery do drukowania?
7. Jakie są najwaŜniejsze właściwości farb drukarskich stosowanych w technice offsetowej?
8. Jakie znasz środki ochrony indywidualnej stosowane przy pracy na offsetowych
maszynach drukujących?
4.2.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Dobierz materiały niezbędne do produkcji podczas drukowania nakładu określonego
wyrobu poligraficznego, na konkretnej arkuszowej maszynie offsetowej.
1) zapoznać się z dokumentacją technologiczną wykonania danego wyrobu poligraficznego,
2) dobrać podłoŜe drukowe z wzornika papierów,
3) zapoznać się dokumentacją techniczną maszyny drukującej,
4) dobrać z katalogu materiałów pomocniczych środki niezbędne do produkcji w danych
warunkach technologicznych.
– dokumentacja technologiczna wykonania konkretnego wyrobu poligraficznego,
– wzorniki papierów,
– dokumentacja techniczna maszyny offsetowej arkuszowej maszyny drukującej,
– katalogi materiałów pomocniczych do drukowania offsetowego,
– poradnik dla ucznia.
Ćwiczenie 2
Oblicz masę surowca potrzebną do wydrukowania 8000 ulotek o formacie A4. PodłoŜe
stanowi papier kredowany o gramaturze 135 g/m2
. Straty przyjmij na poziomie 25 arkuszy
drukowych na kolor. Druk odbywa się w kolorystyce 4 + 4 kolory na maszynie drukującej
o formacie B2.
1) oszacować, ile uŜytków mieści się na arkuszu drukowym,
2) obliczyć liczbę arkuszy netto potrzebnych do wykonania nakładu,
3) doliczyć dodatkowe arkusze „na zmarnowanie”,
4) przeliczyć liczbę arkuszy drukowych na arkusze pełnoformatowe,
5) obliczyć lub dobrać z normy łączną masę arkuszy wytworu papierowego.

38
6) zapisać liczbę arkuszy i masę obliczonego surowca w karcie technologicznej.
– karta załoŜeń technologicznych dotyczących obliczeń,
– tabela określająca wagę papieru w zaleŜności od liczby arkuszy,
– kalkulator,
– materiały i przybory piśmienne
Ćwiczenie 3
Zamocuj formę drukową w arkuszowej maszynie offsetowej.
1) dokonać analizy zasady działania mechanizmu mocowania formy drukowej na podstawie
instrukcji obsługi arkuszowej offsetowej maszyny drukującej,
2) zamocować formę w maszynie drukującej,
3) dokonać oceny poprawności mocowania formy w maszynie drukującej.
– arkuszowa offsetowa maszyna drukująca,
– offsetowa forma drukowa,
– instrukcja obsługi maszyny drukującej.
4.2.4. Sprawdzian postępów
Czy potrafisz: Tak Nie
1) dobrać odpowiednie materiały do produkcji wyrobów poligraficznych
w technice offsetowej?
2) obliczyć zapotrzebowanie materiałowe do określonego nakładu?
3) zamocować formę drukową w offsetowej maszynie drukującej?
4) scharakteryzować proces automatycznego mocowania formy w
offsetowej maszynie drukującej?
5) dobrać odpowiednie podłoŜe drukowe do określonej produktu
poligraficznego?
6) scharakteryzować proces kondycjonowania i klimatyzowania
papieru?
7) objaśnić przyczyny powstania efektów pofalowania i talerzowania
papieru?

39
5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ UCZNIA
INSTRUKCJA DLA UCZNIA
1. Przeczytaj uwaŜnie instrukcję.
2. Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.
3. Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.
4. Test zawiera 20 zadań. Do kaŜdego zadania dołączone są 4 moŜliwości odpowiedzi.
Tylko jedna jest prawidłowa.
5. Udzielaj odpowiedzi na załączonej karcie odpowiedzi, stawiając w odpowiedniej rubryce
znak X. W przypadku pomyłki naleŜy błędną odpowiedź zaznaczyć kółkiem, a następnie
ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową.
6. Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.
7. Jeśli udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłóŜ jego rozwiązanie
na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas.
8. Na rozwiązanie testu masz 45 min.
9. Po zakończeniu testu podnieś rękę i zaczekaj aŜ nauczyciel odbierze od Ciebie pracę.
Powodzenia!
Materiały dla ucznia:
– instrukcja,
– zestaw zadań testowych,
– karta odpowiedzi.

40
ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH
1. Techniki drukowania płaskiego to:
a) offset, światłodruk, linoryt, litografia.
b) litografia, offset, światłodruk.
c) offset, litografia, światłodruk, tampodruk.
d) fleksografia, offset, światłodruk, tampodruk.
2. W miarę zmniejszania się napięcia powierzchniowego cieczy względem ciała stałego, kąt
jaki tworzy się między powierzchnią kropli a powierzchnią ciała stałego będzie
a) się zmniejszał.
b) się zwiększał.
c) pozostawał bez zmian.
d) się zwiększał lub zmniejszał.
3. Substancje powierzchniowo czynne powodują
a) zwiększenie napięcia powierzchniowego i zmniejszenie zdolności zwilŜania.
b) zwiększenie napięcia powierzchniowego i zwiększenie zdolności zwilŜania.
c) zmniejszenie napięcia powierzchniowego i zwiększenie zdolności zwilŜania.
d) zmniejszenie napięcia powierzchniowego i zmniejszenie zdolności zwilŜania.
4. Roztwór zwilŜający pokrywa cienką warstwą powierzchnie
a) drukujące formy.
b) całej formy.
c) drukujące lub niedrukujące formy w zaleŜności od składu roztworu zwilŜającego.
d) niedrukujące formy.
5. Powierzchnie drukujące formy offsetowej są:
a) oleofilowe i hydrofilowe.
b) oleofilowe i hydrofobowe.
c) oleofobowe i hydrofobowe.
d) oleofobowe i hydrofilowe.
6. W technice litograficznej formę drukową wykonuje się
a) na kamieniu.
b) na płycie aluminiowej.
c) na tworzywach sztucznych.
d) na tekturze.
7. Formą kopiową do wykonywania form z pozytywowych płyt presensybilizowanych jest
a) diapozytyw prawoczytelny.
b) negatyw prawoczytelny.
c) diapozytyw lewoczytelny.
d) negatyw lewoczytelny.
8. Stabilność wymiarową obrazu na formie offsetowej zapewnia
a) warstwa światłoczuła płyty.
b) podłoŜe płyty.
c) element drukujący formy.
d) element niedrukujący formy.

7. Przygotowanie form do drukowania płaskiego

7. Przygotowanie form do drukowania płaskiego

Empfohlen

Empfohlen

Weitere ähnliche Inhalte

Was ist angesagt?

Was ist angesagt? (20)

Andere mochten auch

Andere mochten auch (18)

Ähnlich wie 7. Przygotowanie form do drukowania płaskiego

Ähnlich wie 7. Przygotowanie form do drukowania płaskiego (20)

7. Przygotowanie form do drukowania płaskiego